[摘要]零件经过机械加工后的质量，除了用尺寸精度、表面宏观几何精度及表面相互位置精度度 量外，还应满足对巳加工表面质量的要求。实践证明，许多产品零件的破坏都起源于零件表面 的缺陷，因此，必须要求零件表面经过机械加工后表面层无损伤，表面层物理-机械性能、金相 组织都能满足使用要求。
零件经过机械加工后的质量，除了用尺寸精度、表面宏观几何精度及表面相互位置精度度 量外，还应满足对巳加工表面质量的要求。实践证明，许多产品零件的破坏都起源于零件表面 的缺陷，因此，必须要求零件表面经过机械加工后表面层无损伤，表面层物理-机械性能、金相 组织都能满足使用要求。
零件的加工表面完整性包含两方面的内容：
①与表面纹理组织有关的部分，零件最外层表面的几何形状，通常包括表面微观几何形 状与表面缺陷等表面特征，从几何学方面去描述零件表面状态，通常用表面粗糙度作评价 指标；
②与表面层物理特性有关的部分，指零件加工表面的变质层特征，从物理学方面研究其 表面特征，如变形硬化、残余应力、微观裂纹、晶粒变化和热损伤等。
表面粗糙度反映了已加工表面的微观不平度。已加工表面粗糙度按其在切削过程中形成 的方向分为纵向粗糙度和横向粗糙度。一般将沿切削速度方向的粗糙度称为纵向粗糙度，垂 直于切削速度方向的（沿进给运动方向）粗糙度称为横向粗糙度。由于进给量的影响，一般横 向粗糙度比纵向粗糙度值大2?3倍。
一般纵向粗糙度主要取决于切削过程的积屑瘤、鳞刺、切屑形态及加工过程中的振动等； 横向粗糙度除了上述原因外，更重要的是受切削残留面积高度及副切削刃对已加工表面的挤 压而产生的材料隆起等支配。表面粗糙度影响零件的耐磨性、抗腐蚀性、零件配合性和疲劳强 度,必须有效地加以控制。
塑性材料零件经切削加工后，在其表面出现变形层，这是表面在加工过程中产生弹性 变形、塑性变形和晶格扭曲而形成的加工硬化层。它的硬度较高且有残余应力，金相组织 也发生很大变化。靠近基体的是塑性变形层；塑性变形层上面是热变形层；在热变形层的 上面为贝氏层，是加工过程中表面层熔化和流动而形成的冷硬层，结晶很细，有利于表面层 耐磨；在贝氏层上面还有氧化层，?而在氧化层外还有吸附气体分子层以及尘埃、微小碎屑等 形成的污染层。
切削加工后表面层的硬化层，取决于工件材料在切削过程的强化、弱化和相变的综合结 果。当切削过程中强烈的塑性变形起主导作用时，已加工表面就产生加工硬化;而当切削温度 起主导作用时，往往引起工件表层的硬度降低和相变。由于已加工表面的硬度是工件材料强 化和弱化的综合结果，所以增大变形和摩擦都将加剧加工硬化现象,?而凡有利于弱化的因素， 如较高的温度、较低的工件材料熔点等，都会减轻加工硬化现象。
残余应力是指没有外力作用的情况下，零件内部为保持平衡而残留的应力，分为残余拉应 力和残余压应力。残余拉应力易引起裂纹，使零件产生疲劳断裂和应力腐蚀；残余压应力一般 能提高零件的抗疲劳强度。工件内的残余应力过大会影响工件的形状和尺寸精度。
残余应力产生的原因主要有：热塑性变形、里层材料的弹性恢复、表层材料的挤压和相 变等。