进行光整加工的目的，主要是提高工件的表面质量。无论是传统的光整加工方法,还是近 年来出现的新工艺技术，都具有以下主要特点：
①光整加工的加工余量小，原则上只是前道工序公差带宽度的几分之一。一般情况下， 只能改善表面质量（减小粗糙度值，消除划痕、裂纹和毛刺等），不影响加工精度。如果余量太 大，不仅生产效率低，有时还可能导致工件的原有精度下降。
②光整加工所用机床设备不需要很精确的成形运动，但磨具与工件之间的相对运动应尽 量复杂。因为光整加工是用细粒度的磨料对工件表面进行微量切削和挤压、划擦的过程，只要 保证磨具与工件加工表面具有较大的随机性接触，就能使表面误差逐步均化到最终消除，从而 获得很高的表面质量。
③光整加工时,磨具相对于工件的定位基准没有确定的位置，一般不能修正加工表面的 形状和位置误差，其精度要靠先行工序来保证。
④有效地清除铸件、锻件和热处理件表面的残渣、杂质及氧化皮。
⑤改善工件表面层应力状态，形成抗疲劳破坏的均匀压应力值（一般比原值增大50%以
上）。
⑥改善工件表面层金相组织状态，提高表面显微硬度，一般提高6%〜20%，形成一定深 度的耐磨损、抗疲劳的致密金属层，深度一般提高4倍以上。
⑦提高工件清洁度，完成传动件的初期磨损，改善整机部分性能指标，缩短整机磨合期 40%以上。
⑧降低工艺成本，减轻工人劳动强度，提高生产效率,无污染，便于机械化和自动化生产。 表面光整加工技术除传统的机械磨削、研磨、抛光等方法外，近年来随着科技水平的发展，
又出现了不少新的光整加工方法。如电解机械研磨复合抛光、磁力研磨抛光、超声电解复合抛 光、超声电火花复合抛光、挤压珩磨等。这些新的表面光整加工技术，均具有效率髙、质量好、 操作方便、劳动强度低等优点。可根据它们的特点以及不同的光整对象，选择适当的光整加工 方法。
本章主要讨论研磨加工技术、珩磨加工技术和抛光加工技术。
光整加工表面质量
在机械加工中用“表面质量”来评价由一种或几种加工、处理方法获得的工件表面层几何 的、物理的、化学的或其他工程性能的状况与工件技术要求的符合程度。所表达的主要内容分 为以下两个方面：
加工表面的几何特征
如粗糙度及加工表面缺陷。缺陷的种类很多，在切削加工中产生最多的缺陷是毛刺。毛 刺是指在切削加工时，由于塑性变形和表面撕裂等原因，在加工表面的棱边处派生出多余的微 小尖棱凸起物。
加工表面层材料的性能
如反映表面层的塑性变形与加工硬化、表面层的残余应力及其金相组织变化等方面的物 理力学性能;反映表面锈蚀、光学性能等方面要求的其他特殊性能。
在研究机械加工表面质量时，必须对表面层的特性进行研究，进而提出相应的表面质量评 价内容。
1.表面层的特性
机械加工后在工件表面上形成了很薄的表面层，其特性与内部基体特性有很大区别。整 个机械加工过程工件表面在都处于挤压、断裂及摩擦的复杂受力状态，发生弹性和塑性变形， 在加工力、加工热和周围介质的共同作用下，工件表面原有的几何特征和物理力学性能发生 变化。
一般机械加工后的金属表面层可用图4. 2表示其组成情况。图中将表面层分为内、外两 层：外表面层（吸附层）包括污染层、吸附气体层和氧化层；内层包括微变形层和严重变形层。 变形层中金属存在残余应力、硬度及其组织的变化；因此，变形层有残余应力层、硬化层及塑性 变形层。通常，表面层厚度很难准确确定，它随工件材料、加工方法和处理方法的不同而变化。 表面氧化层厚度至少在1〜1. 5 nm，有的达20〜40 nm或更厚。当氧化层厚度超过40 nm时， 可呈现氧化物的固有颜色。变形层要厚些，例如粗磨表面残余应力层厚度可达0. 318 mm，硬 化层厚度可达0. 254 mm，塑性变形厚度可达0. 089 mm，而喷丸处理后变形层厚度可达0. 5〜5 mm0