[摘要]在机械制造工业中，零件的加工方法离不开车、铣、刨、磨。其中，车、铣、刨用来粗加工零 件的各种表面;磨削用于精加工零件，以达到高精度和高光洁度的要求。对于旋转表面可以用 外圆和内圆磨削加工；对于平面可以用往复平磨加工;对于型面的精加工则必须将砂轮外圆表 面修整成相应的型面才能实现。磨削型面的方式若用往复磨削是比较困难的。
在机械制造工业中，零件的加工方法离不开车、铣、刨、磨。其中，车、铣、刨用来粗加工零 件的各种表面;磨削用于精加工零件，以达到高精度和高光洁度的要求。对于旋转表面可以用 外圆和内圆磨削加工；对于平面可以用往复平磨加工;对于型面的精加工则必须将砂轮外圆表 面修整成相应的型面才能实现。磨削型面的方式若用往复磨削是比较困难的。一般往复磨削 的余量在0. 3 mm左右，砂轮的线速度为25〜35 m/s,工件往复速度在3〜30 m/min的范围 内，工作台每往复一次砂轮的进给量仅有百分之几或千分之几毫米。若砂轮进给率为01 mm，那么加工0. 3 mm的余量需要工作台往复30次，虽然工作台往复速度快,但终因砂 轮进给量小致使磨削效率不高。
早在20世纪50年代，国外就有人研究如何提高磨削效率;在平面磨削中是提高砂轮线速 度和工作台往复速度。但由于提高砂轮线速度需要高强度的砂轮，因此增加了砂轮制造的困 难。磨削时由于高速离心力的作用，砂轮和零件之间产生附着高压气流，随着砂轮表面速度的 提高，压力也随之增加，从而使冷却液难以进人磨削区，导致工件烧伤。由于这些原因，高速磨 削在平面磨削中受到了一定的限制。在成形磨削中，采用高速磨削还有一个缺点，即由于砂轮 表面速度的提高，使得修整后的砂轮表面会更加光滑，导致砂轮切削效果的降低。20世纪50 年代末，在平面磨削中，探索出了一条新的磨削途径，使砂轮的线速度保持常规磨削时的情况 不变，而加大磨削深度，工作台缓速运动，一次进给，使砂轮像铣削那样工作，但获得磨削的精 度和光•洁度，逐步形成了现在的大磨削深度、缓进给速度的缓进给磨削工艺。
缓进给磨削的定义
缓进给磨削（creep feed grinding)以往国内有很多种叫法，譬如强力磨削、重负荷磨削、蠕 动磨削、铣磨等，目前确切的名称应该是缓进给深切磨削,，通常简称缓磨。该项工艺的显著特 点是进给速度低，约是普通磨削的10_3〜10_2倍，譬如在平面磨削时工件速度可以低到
2 mm/s，所以成为“缓”磨。但另一方面，其一次切深大，约是普通磨削的100〜1 000倍，譬 如平磨时极限切深可以达到20〜30 mm。缓进给磨削加工效率一般可比普通磨削高出3〜5 倍，表面粗糙度札<0. 2〜0. 4 ym,型面精度<2〜5 f«n，所以它是一种高效精密的加工方法。
缓进给磨削在应用过程中发现工件似乎很容易发生烧伤，而且缓进给磨削烧伤还有它不. 同于普通磨削烧伤的特点，一是烧伤程度往往比较严重，有时甚至会把一个零件里外都烧透， 烧得面目皆非；再就是缓进给磨削烧伤似乎很难控制，存在某种程度的突然性。
正常缓进给磨削时温度很低,但却又容易发生烧伤，正是这种从表面看似乎很难给出合理 解释的矛盾现象，使得缓进给磨削工艺在它被推出以后的长达10多年的时间里无法在生产中 得到推广应用。缓进给磨削工艺没有中途夭折应该归功于英国布列斯托（Bristol)大学的一项 杰出的研究。