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改善磨削烧伤的工艺途径有以下三种。
①正确选择砂轮。磨削导热性差的材料容易产生烧伤现象。应特别注意合理选择砂轮的硬度、结合荆和组织。硬度太高的砂轮，砂轮钝化后不易脱落，容易产生烧伤。为避免产生烧伤，应选择较软的砂轮。选择具有一定弹性的结合剂（如橡胶、树脂结合剂）也有助予避免烧伤现象的产生。此外，为了减少砂轮与工件之间的摩擦热，在砂轮的孔隙内浸入石蜡之类的润滑物质，对降低磨削区的温度，防止工件烧伤也有一定效果。
②合理选择磨削用量。现以平磨为例来分析磨削用量对烧伤的影响。磨削深度%对磨削温度影响极大，从减轻烧伤的角度考虑，ap不宜过大。加大横向进给Z对减轻烧伤有好处，为了减轻烧伤，宜选用较大的f。加大工件的回转速度‰，磨削表面的温度升高，但其增长速度与磨削深度a。的影响相比小得多；且v-越大，热量越不容易传入工件内层，具有减小烧伤屡深度的作用。但增大工件速度‰会使表面粗糙度值增大，为了弥补这一缺陷，可以相应提高砂轮速度v。实践证明同时提高砂轮速度v和工件速度k可以避免烧伤。
从减轻烧伤同时义尽可能保持较高的生产率方面考虑，在选择磨削用量时，应选用较大的工件速度v和较小的磨削深度vw。
③改善冷却条件。磨削时磨削液若能直接进入磨削区对磨削区进行充分冷却，将有效地防止烧伤现象的产生。因为水的比热容和汽化热都很高，在室温条件下ImL水变成IOO℃以上的水蒸气至少能带走2 5121的热量；而磨削区热源每秒的发热量在+一般磨削用量下都在4 187J以下。据此可推测，只要设法保证在每秒内确有2mL的冷却水进入磨削区，将大量的热量带走，就可以避免产生烧伤。