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发布于 2018年02月02日
[摘要]沈阳包装印刷产品承印物可选择面较宽，印刷方式多种多样，加工工艺比较复杂，因此设计方面的制约因素较多，这就给设计带来了一定难度。一般情况下，产品设计直接关系到印刷以及后续加工各工序的质量，因此，设计之前应当建立起包装产品工艺分析制度，将各工序人员与图文设计人员共同召集在一起
【工厂管理】包装印刷企业质量管理方法
（1）做好包装产品的设计与生产工序的编排
（2）提高员工的操作水平，实行规范化操作
产品设计出来后，在印刷以及后续加工工序中都需要人员去操作，而每个人的技术水平都不尽相同，并且每个人的操作习惯也是千差万别，因此就会对产品质量产生一定的影响并且容易造成质量的波动。为避免出现此类现象，就需要采取一定的措施，首先应该加强对员工的培训，努力提高员工的操作技能组合印刷，使其在操作中摒弃那些不良操作习惯，达到规范化操作；其次，要加强对操作整体规范程度的摸索与推广，使每一个操作尽力达到规范并能在生产中做到统一，这样使产品在每批次、各工序的质量标准都得到有效的保证与落实裁切，进一步使产品的质量达到稳定。
（3）加强各工序之间的协调与沟通
由于包装产品并不能通过一个简单的工序来完成，而是需要几道、十几道工序或是更多的工序来共同完成，因此，在每道工序之间进行有效的生产指挥以及协调、沟通显得尤为重要。因为每一道工序的质量要求以及生产工艺对生产环境（包括温湿度）等的要求都不尽相同，因此需要充分考虑这些潜在的制约产品质量的因素。努力考虑各工序对环境的依存程度以及各生产工序之间的衔接印前设备，并在此基础上制定出工序交接制度，在生产中应尽量考虑各工序的质量要求并尽力控制各方面的制约因素以保证下道工序的生产得以顺利进行，从而使产品的质量在各个工序以及交接之间得到有效的保障。另外，在各工序之间建立起类似于绿色通道的传输机制，即以最短、最便捷的方式对生产中的半成品进行交接传递，也会对产品的质量控制产生积极作用。
（4）加强对原辅材料的检测
在包装印刷领域，对于各种原辅材料的品质要求是很严格的。试想同一批次产品的外包装的色泽以及品相均不尽相同，会给消费者产品质量不过关的第一印象，可见商品的外包装对于产品品质的体现是多么重要。
在印刷过程中，对纸张的要求是很严格的认证，因为不同纸张的白度以及不透明度并不相同，正是这些差异造成同一批次印品存在色差。可见，在印刷同一批次印品时还是应当采用同一种类的纸张，而且纸张的强度指标也要高，否则各类纸病将会影响印品的品质软包装，降低产品的质量。
如果在生产过程中采用了质量不过关或是品质不同的油墨等耗材，也会对印品的品质产生很大影响，造成印品的色相以及其他品相上的差异，继而造成产品的合格品率下降。因此，在生产进行之前应对所使用的纸张等耗材建立起一种控制机制，尽量保证在生产中使用同一种耗材。如果必须采用两种以上的耗材，最好在使用之前对耗材的品质进行检测，保证相关数据接近才能在生产中投入使用，保证产品品质一致性。此外，对生产过程中的印品进行定期的抽样检验，对于保证产品的一致性也是很有必要的。
（5）保证设备的正常运转率
“工欲善其事，必先利其器”。要想保证包装印刷产品质量的稳定，不可忽视设备的作用。试想，在印刷过程中设备不能保持正常运转，在生产过程中将会造成多次停机，产品的质量自然会发生波动，质量将得不到保障。要保证设备的正常运转，就必须加强对设备的日常保养与维护，设备存在故障时决不可以姑息，必须及时修理，不要为了赶生产进度而让设备长时间“带病”工作，即使一些很小的设备故障与隐患也会对产品质量尤其是印刷环节的产品质量产生很大的影响，正所谓“磨刀不误砍柴功”，多在设备上有所投入，对于保证包装印刷产品质量稳定还是大有裨益的。在加强对设备进行日常保养与维护的同时，还应对设备有针对性地建立起预防检修机制，只有防患于未然，才能保证设备尽量不出问题，并能提前对生产进度以及生产工艺进行妥善有效地安排，进而保证产品的质量。
（6）建立全员质量意识
要想从根本上控制包装印刷产品的质量打样，以上几点是远远不够的，毕竟这几点只是客观因素，要想控制包装产品的质量还需做到主、客观因素共同作用，因此加强所有参与生产的人员的培训是很有必要的，这样的培训不仅仅是对操作技能的培训，还应当是建立对员工质量意识的培训，因为只有建立起了全员质量意识，才能从根本上保证产品质量的稳定。
质量管理可制定多层次的立体式质检制度。即采取班组自检、工序互检、车间巡检、厂级抽检的4级管理制度，具体内容如下。
（1）建立《各工序质量检验制度》，明确规定班组自检、工序互检的范围，并建立奖罚措施，使每个工序都努力保证达到厂部规定的正品率，即使有漏网之鱼，通过下道工序对上道工序的检查，发现问题及时通知上道工序数字出版，并将情况反馈到品管科，找出解决方案。
（2）安排质量管理人员负责生产中的品质检查，即车间巡检。车间主任作为产品质量管理的第一管理员，对其工作考核以质量为重点，促使在完成生产任务的同时不放松对产品质量的要求。通过对每道工序巡检，确保发现问题，及时解决。
（3）厂级抽查员负责监督质量标准的执行情况，对日常产品进行抽检，由此来检查车间质量检验人员工作记录的真实性和工作质量，并要求车间质量管理人员对产品进行抽查，检验各工序的生产状况是否达到公司的质量标准。在每个环节上既有水平的横向自检和互检，又有纵向的上对下的巡检和抽查，层层把关，使质量事故大幅度减少，或使处于萌芽状态的质量问题得到有效遏制。
（1）做好包装产品的设计与生产工序的编排
产品承印物可选择面较宽，印刷方式多种多样，加工工艺比较复杂，因此设计方面的制约因素较多，这就给设计带来了一定难度。一般情况下，产品设计直接关系到印刷以及后续加工各工序的质量，因此，设计之前应当建立起包装产品工艺分析制度，将各工序人员与图文设计人员共同召集在一起，制定产品的工艺要求，做好工序编排，从而为产品的设计提供有益的参考，尽量在设计时克服各工序中存在的弊端，并在工序编排中充分考虑这些制约因素，以达到最佳的编排方案，进而降低后续加工的难度，保证产品的质量。
（2）提高员工的操作水平，实行规范化操作
产品设计出来后，在印刷以及后续加工工序中都需要人员去操作，而每个人的技术水平都不尽相同，并且每个人的操作习惯也是千差万别，因此就会对产品质量产生一定的影响并且容易造成质量的波动。为避免出现此类现象，就需要采取一定的措施，首先应该加强对员工的培训，努力提高员工的操作技能组合印刷，使其在操作中摒弃那些不良操作习惯，达到规范化操作；其次，要加强对操作整体规范程度的摸索与推广，使每一个操作尽力达到规范并能在生产中做到统一，这样使产品在每批次、各工序的质量标准都得到有效的保证与落实裁切，进一步使产品的质量达到稳定。
（3）加强各工序之间的协调与沟通
由于包装产品并不能通过一个简单的工序来完成，而是需要几道、十几道工序或是更多的工序来共同完成，因此，在每道工序之间进行有效的生产指挥以及协调、沟通显得尤为重要。因为每一道工序的质量要求以及生产工艺对生产环境（包括温湿度）等的要求都不尽相同，因此需要充分考虑这些潜在的制约产品质量的因素。努力考虑各工序对环境的依存程度以及各生产工序之间的衔接印前设备，并在此基础上制定出工序交接制度，在生产中应尽量考虑各工序的质量要求并尽力控制各方面的制约因素以保证下道工序的生产得以顺利进行，从而使产品的质量在各个工序以及交接之间得到有效的保障。另外，在各工序之间建立起类似于绿色通道的传输机制，即以最短、最便捷的方式对生产中的半成品进行交接传递，也会对产品的质量控制产生积极作用。
（4）加强对原辅材料的检测
在包装印刷领域，对于各种原辅材料的品质要求是很严格的。试想同一批次产品的外包装的色泽以及品相均不尽相同，会给消费者产品质量不过关的第一印象，可见商品的外包装对于产品品质的体现是多么重要。
在印刷过程中，对纸张的要求是很严格的认证，因为不同纸张的白度以及不透明度并不相同，正是这些差异造成同一批次印品存在色差。可见，在印刷同一批次印品时还是应当采用同一种类的纸张，而且纸张的强度指标也要高，否则各类纸病将会影响印品的品质软包装，降低产品的质量。
如果在生产过程中采用了质量不过关或是品质不同的油墨等耗材，也会对印品的品质产生很大影响，造成印品的色相以及其他品相上的差异，继而造成产品的合格品率下降。因此，在生产进行之前应对所使用的纸张等耗材建立起一种控制机制，尽量保证在生产中使用同一种耗材。如果必须采用两种以上的耗材，最好在使用之前对耗材的品质进行检测，保证相关数据接近才能在生产中投入使用，保证产品品质一致性。此外，对生产过程中的印品进行定期的抽样检验，对于保证产品的一致性也是很有必要的。
（5）保证设备的正常运转率
“工欲善其事，必先利其器”。要想保证包装印刷产品质量的稳定，不可忽视设备的作用。试想，在印刷过程中设备不能保持正常运转，在生产过程中将会造成多次停机，产品的质量自然会发生波动，质量将得不到保障。要保证设备的正常运转，就必须加强对设备的日常保养与维护，设备存在故障时决不可以姑息，必须及时修理，不要为了赶生产进度而让设备长时间“带病”工作，即使一些很小的设备故障与隐患也会对产品质量尤其是印刷环节的产品质量产生很大的影响，正所谓“磨刀不误砍柴功”，多在设备上有所投入，对于保证包装印刷产品质量稳定还是大有裨益的。在加强对设备进行日常保养与维护的同时，还应对设备有针对性地建立起预防检修机制，只有防患于未然，才能保证设备尽量不出问题，并能提前对生产进度以及生产工艺进行妥善有效地安排，进而保证产品的质量。
（6）建立全员质量意识
要想从根本上控制包装印刷产品的质量打样，以上几点是远远不够的，毕竟这几点只是客观因素，要想控制包装产品的质量还需做到主、客观因素共同作用，因此加强所有参与生产的人员的培训是很有必要的，这样的培训不仅仅是对操作技能的培训，还应当是建立对员工质量意识的培训，因为只有建立起了全员质量意识，才能从根本上保证产品质量的稳定。
质量管理可制定多层次的立体式质检制度。即采取班组自检、工序互检、车间巡检、厂级抽检的4级管理制度，具体内容如下。
（1）建立《各工序质量检验制度》，明确规定班组自检、工序互检的范围，并建立奖罚措施，使每个工序都努力保证达到厂部规定的正品率，即使有漏网之鱼，通过下道工序对上道工序的检查，发现问题及时通知上道工序数字出版，并将情况反馈到品管科，找出解决方案。
（2）安排质量管理人员负责生产中的品质检查，即车间巡检。车间主任作为产品质量管理的第一管理员，对其工作考核以质量为重点，促使在完成生产任务的同时不放松对产品质量的要求。通过对每道工序巡检，确保发现问题，及时解决。
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