重介质选煤损耗的主要原因及选煤的方式

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重介质选煤损耗的主要原因及选煤的方式
 一、主要原因
1.品质不好，-325的太多，或者密度不够，或者强度太低，磁性物含量不够等（解决方法：严格检测重介质进货质量）。
2.洗煤后的回收设备有问题。
3.洗煤工艺可能存在问题。
4.根据现场情况具体分析。
当然还有其他方面的原因。洗煤厂使用，可以根据现场具体情况和需要，进行调整，达到效益较大化。
当煤质中“黏土”类矿物质含量较高，会造成介耗快速升高，是因为“黏土”矿物质在煤炭洗选过程中遇水和不断撞击情况下，形成稳定性较强但密度很低的溶液，使旋流器中的混悬液密度降低，此时即便加入大量的合格选煤重介质也难以达到需求的混悬液比重，不但使选煤效果下降，磁选机回收率也大幅降低，使介耗升高。
二、重介质选煤的方式
重介质粉选煤是用密度大于水，并介于煤和矸石之间的重液或重悬浮液作介质实现分选的一种重力选煤方法。依所用介质不同，可分为重液选煤和重悬浮液选煤两大类。
重液是指某些无机盐类的水溶液和高密度的有机溶液。重悬浮液是由加重质（高密度固体微粒）与水配制成具有一定密度呈悬状的两相流体。当原煤给入充满这种悬浮液分选机后，小于悬浮液密度的煤上浮，大于悬浮液密度的矸石（或中煤）下沉，实现按劳取酬密度分选。重液选煤因介质腐蚀性大，回收难，成本高，工业上未能应用。目前，生产中广泛应用的是重悬浮液选煤，通称重介质选煤。
按分选条件不同，重介质选可分为在重力场中分选和在离心力场中分选2大类。前者主要用于选块煤（大于是13mm），在重介质分选机内实与分选，后者多用于分选末，用重介质旋流器实现分选。
重介质选煤是目前分选效率高的选煤方法，其特点是：①分选精确度高；②分选密度调节范围宽;易实现自动调控；③对入选原煤的数量和质量波动适应性强；④分选粒度范围宽，块煤分选机入料粒度一般为300~13mm，旋流器入料粒度通常为13~0.15mm；⑤生产中须添加重介质，工艺流程中要有介质制备和净化回收系统；⑥设备磨损较严重，溜槽、管道要采用耐磨材质，以减少维修量。