出复合膜为啥老黏不到一同去？

  挤出复合时，挤出的黏合层、油墨层和印刷基材的膨胀系数不一致，冷却过程中，形成层与层之间的应力和错位，易形成复合不牢。那么，是什么原因导致这些问题的，又该如何处理呢？

 挤出复合中黏结牢度（剥离强度）欠好的原因及处理办法

 1、挤出熔体的黏弹性缺乏。树脂的熔融指数太小，应选用恰当的密度及熔体指数的挤出树脂。

2、熔体的热氧化不充分，极性低，黏结性欠好。挤出机的温度偏低，生产线速度太快，树脂的密度太高，熔融指数太低均能使熔体的氧化才能下降，因而，要恰当进步挤出体的温度，降低牵引卷取速度，选用熔融指数高、密度低的树脂。

3、基材要素形成。基材的外表处理不行，外表张力低，基材中的添加剂在高温下迁移到外表，形成单薄层。关于纸张，吸湿也形成黏结下降；关于铝箔，应留意其外表清洁度，生产中应事前测验基材外表的润湿性，留意保管好材料。

4、油墨的适应性欠好。主要有以下几个方面：油墨与AC剂不相匹配，AC剂涂布量偏少，AC剂被油墨吸收掉一部分，基材与油墨间的附着力小，油墨树脂软化点低，油墨添加剂随高温析出。因而，挑选合适的油墨以合适挤复工艺非常重要。

5、AC剂的影响要素。AC剂对基材的润湿性欠好，AC剂过期蜕变，AC剂枯燥缺乏，AC剂选配不合适基材，AC剂涂布量不行，AC剂热化反应不行。正对上述要素采纳相应的办法就可以处理因为AC剂引起的黏合不良。

6、复合加压时温度偏低。应进步树脂温度，添加树脂熔体的流动性，挤出的熔体帘应略倾向橡胶压辊，不可先碰到冷却辊，避免熔体帘与基材贴合前被冷却，还可对基材预热。

7、复合压力缺乏。可进步加压辊的压力，一般塑膜低些，纸压力高些。加压辊压力应均匀施上。

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