汽车轴承的热处理技术：

热处理装备

1、淬回火设备
     随着20世纪90年代我国民营企业对马弗式（托辊式）网带炉、铸链炉和和推杆炉等保护气氛炉型的仿制、技术消化、局部更新等。国内热处理设备生产技术迅速提高，到2000年以后，国内热处理设备生产技术已基本成熟，基本达到轴承生产需要。近年来，保护气氛设备大量普及，加上变压吸附、膜制氮技术成熟，基本形成以托辊式网带炉为主流，配合氮基保护气氛的中小型汽车轴承热处理淬回火生产模式，其主要优点为生产效率高，能耗低。对于大型汽车轴承，较多采用的是辊棒炉、多用炉和转底炉。原来的老式陈旧设备如箱式炉、盐浴炉、鼓型炉和仿苏K式空气加热炉已基本淘汰。
 
2、退火设备
     保护气氛退火能耗低，退火后可实现少、无氧化，对提高轴承零件的材料利用率有重大的保障作用。由于目前国内精锻技术在轴承生产中很少使用，限制了保护气氛退火的推广。从长远考虑，精锻技术＋保护气氛退火的节能节材工艺流程，是今后轴承退火的发展方向。
 
3、从保护气氛向可控气氛过渡
     “少无氧化加热”具有能耗低、热处理质量稳定等特点，这点已充分被轴承生产厂家还只停留在“保护气氛”的“少氧化”加热，采用99.8％以上氮气＋甲醇或只通入甲醇作为保护气氛，炉内碳势不控制，热处理后零件有少量脱碳层，基本可以满足磨削要求。但在倒角、油沟等不磨削位置仍有残留脱碳层特别对滚动体的使用寿命还是有一定的影响。目前国外先进企业已全面推广“可控气氛”的“无氧化”加热，采用高纯氮气＋丙烷，炉内碳势可控制，保证炉内气氛的碳势与加工零件含碳量基本一致，确保加工零件无氧化。
 
4、单线计算机控制向集中计算机控制过渡
     随着计算机技术的普及，汽车轴承热处理设备已可基本实现单条生产线的计算机控制，对热处理过程参数的精确控制有很大的保障作用。在我们采用计算机控制后，生产效率与国外先进企业相比仍有较大差距，操作工人偏多，人均劳务收入低，是国内热处理企业的现状。国外上十条热处理生产线只需要几个人操作，我们要几十人甚至上百人。究其原因，是因为我们只做到单条计算机控制，未做到集中计算机控制。当然，实现热处理车间的集中控制是各庞大的系统过程，需要热前各工序的先期优化，还需要彻底解决热处理零件变形这一难题。