[摘要]数控加工时加工后角也是刀具的主要几何参数之一。增大后角能减少后面与工件加工表面间的摩擦，从而减少刀具的磨损，提高已加工表面质量和刀具寿命。同时可减小刃口圆钝半径rn，使刃口更为锋利，摩擦进一步减少，磨损降低，刀具寿命提高，加工表面质量得到改善。
后角选择
数控加工时加工后角也是刀具的主要几何参数之一。增大后角能减少后面与工件加工表面间的摩擦，从而减少刀具的磨损，提高已加工表面质量和刀具寿命。同时可减小刃口圆钝半径rn，使刃口更为锋利，摩擦进一步减少，磨损降低，刀具寿命提高，加工表面质量得到改善。
增大数控加工后角，在同样的磨钝标准条件下，刀具由新刃磨用到磨钝，允许磨去的体积较大，如图1-29所示，因而有利以提高刀具寿命。但后角越大，在同样磨钝标准条件下，刀具的径向磨损值N B 增大，因此，对于一些精加工刀具，当尺寸精度要求高时，就不宜按一般原则采用大后角。
当后角过大时，楔角/?减小，则将削弱刃口强度，减少散热体积，磨损反而加剧，导致刀具寿命下降，且容
易发生振动。
可见，在一定切削条件下，数控加工后角过大或过小都是不利的，它总有一个最佳的合理数值。
通常后角的合理数值主要根据切削厚度来选择。切削厚度愈小，后角可选择愈大；反之，切削厚度愈大，后角应选择较小。这是因为切削厚度较小时，后面磨损比较显著，而前面的月牙洼磨损较轻微，增大后角可以减少后面磨损量。相反，切削厚度较大时，前面的月牙洼磨损较显著，而后面磨损相对下降，这时较小的后角可以增加刀头散热体积，减少前面磨具刃口都存在圆钝半径4 ，如图1-20所示，使厚度为A/id 的一层材料很难被切下，而仅是
与后面形成摩擦。切屑厚度A d越小，刃口圆钝半径愈大，AhD/hD 愈大，被刃口挤压的材料层比例愈大，这将加剧刀具的后面磨损，降低已加工表面质量。此时若增大后角，即可减小刃口圆钝半径，使刃口锋利，便于切下薄切屑，减少刀具后面的摩擦与磨损，提高已加工表面质量。当切削厚度较大时，切削力较大，切削温度较高，为了保证刃口强度和提高刀具寿命，应选择较小的后角。
合理选择数控加工刀具的后角，除了在一定条件下取决于切削厚度外，还同工件材料、刀具材料及加工条件有关。工件材料强度、硬度愈高，为了保证刃口强度，宜取较小的后角；工件材料软而塑性大时，为了减少后面的摩擦磨损，应取较大的后角。加工脆性材料时，切削力集中在刃口附近，宜取较小的后角。工艺系统刚性较差时，为了适当增加刀具后面和加工表面之间的接触面积，以达到阻尼消振的目的，也应取较小的后角。对于粗度、精度要求髙的精加工用刀具（拉刀、铰刀等），为了保证较高的尺寸寿命，后角也取得较小。通常粗车时可取后角为4°〜6°，精车则取为8°〜12°。
副后角的作用与后角类似，它用来减少副后面与已加工表面之间的摩擦。它对刀尖强度有一定的影响。一般刀具通常将副后角制成与后角相同，但在某些特殊情况下，如切断刀，为了保证刀尖的强度或保持重磨后的尺寸精度，副后角选得很小，一般为1°〜2°。