劲爆镁散热片的讨论话题会议在鹤壁富迈特金属科技有限公司举行

   位于鹤壁市国家经济开发区城北工业区延河路198号，于2008年8月注册的有限责任公司，占地面积50亩，职工人数120人，是一家专门从事镁合金，镁散热片，，镁丝，，深加工产品基础研究、技术开发和生产销售的高新产品企业，是全国金属镁挤压行业龙头企业。

   塞銅工藝可以大幅度降低接觸面間的熱阻，不但保證了銅鋁結合的緊密程度，更充分利用了兩種金屬材料的散熱特性。但要注意銅柱和圓孔的直徑尺寸及表面粗糙度的品質控制，這些會對其散熱效果有一定的影響。   在經過塞銅工藝處理後，散熱器底面往往還要經過“銑”和“磨”處理。銑工藝針對塞銅處理中的銅芯。磨工藝則針對整個散熱片底部進行磨帄處理。   
鍛造工藝(冷鍛)     
鍛造工藝主要由ALPHA公司掌握，其是在金屬的特殊物理狀態(降伏狀態)下用高壓將其壓入鍛造模具，並在模具上預置銅塊，塞入降伏態的鋁中。由於降伏態時鋁的特殊性質(非液態，柔軟，易於加工)，銅和鋁可以完美的結合，達到中間無空隙，介面熱阻很小。鍛造工藝難度大，成本高，所以成品價格高昂，屬於非主流產品。採用這種工藝的散熱片一般都帶有許多密密麻麻的針狀鰭片。這種工藝製造的散熱片樣式豐富，設計的想像空間較大，但成本也相對較高。     
插齒(Crimped Fin)     
插齒工藝大膽改進傳統的銅鋁結合技術。先將銅板刨出細槽，然後插入鋁片，其利用60噸以上的壓力，把鋁片結合在銅片的基座中，並且鋁和銅之間沒有使用任何介質，從微觀上看鋁和銅的原子在某種程度上相互連接，從而徹底避免了傳統的銅鋁結合產生介面熱阻的弊端，大大提高了產品的熱傳到能力，並且可以生產銅片插鋁座，銅片插銅座等各種工藝產品，來滿足不同的散熱熱需求。這種技術充分的延長了一部分銅鋁結合技術的壽命。     
除了上面介紹的外，還有一些銅鋁結合的方法，但工藝主要都是得保證銅與鋁的熱接觸面的結合品質。否則其散熱效果還不如全鋁合金散熱片。新的制程是需要不斷驗證，不斷改進，最終才會達成預期的效果，在選用銅鋁結合的散熱器時切不可只看外觀，只有實際對比才能買到一個品質優良的銅鋁結合散熱器。    
散熱器的加工成型技術    
從某些角度看，散熱器的加工成型技術決定了散熱器的最終性能，也是廠商技術實力的最重要體現。目前散熱器的主流成型技術多為如下幾類：  
鋁擠壓技術(Extruded)     
鋁擠壓技術簡單的說就是將鋁錠高溫加熱至約 520~540℃，在高壓下讓鋁液流經具有溝槽的擠型模具，作出散熱片初胚，然再對散熱片初胚進行裁剪、剖溝等處理後就做成了我們常見到的散熱片。鋁擠壓技術較易實現，且設備成本相對較低，也使其在前些年的低端市場得到廣泛的應用。一般常用的鋁擠型材料為 AA6063，其具有良好熱傳導率(約160~180 W/m.K)與加工性。不過由於受到本身材質的限制散熱鰭片的厚度和長度之比不能超過1：18，所以在有限的空間內很難提高散熱面積，故鋁擠散熱片散熱效果比較差，很難勝任現今日益攀升的高頻率CPU。    
鋁壓鑄技術     
除鋁擠壓技術外，另一個常被用來製造散熱片的制程方式為鋁壓鑄，通過將鋁錠熔解成液態後，填充入金屬模型內，利用壓鑄機直接壓鑄成型，製成散熱片，採用壓注法可以將鰭片做成多種立體形狀，散熱片可依需求作成複雜形狀，亦可配合風扇及氣流方向作出具有導流效果的散熱片，且能做出薄且密的鰭片來增加散熱面積，因工藝簡單而被廣泛採用。一般常用的壓鑄型鋁合金為ADC12，由於壓鑄成型性良好，適用于做薄鑄件，但因熱傳導率較差(約 96 W/m.K)，現在國內多以 AA1070 鋁料來做為壓鑄材料，其熱傳導率高達 200 W/m.K 左右，具有良好的散熱效果。不過，以 AA1070 鋁合金壓鑄散熱器存在著一些其自身無法克服的先天不足：     (1)壓鑄時表面流紋及氧化渣過多，會降低熱傳效果。     (2)冷卻時內部微縮孔偏高，實質熱傳導率降低(K<200 W/m.K)。    (3)模具易受侵蝕，致壽命較短。    (4)成型性差，不適合薄鑄件。    (5)材質較軟，容易變型。    
隨著CPU主頻的不斷提升，為了達到較好的散熱效果，採用壓鑄工藝生產的鋁質散熱器體積不斷加大，給散熱器的安裝帶來了很多問題，並且這種工藝製作的散熱片有效散熱面積有限，要想達到更好的散熱效果勢必提高風扇的風量，而提高風扇風量又會產生更大的噪音。    
散熱器的加工成型技術接合型制程     
這類散熱器是先用鋁或銅板做成鰭片，之後利用導熱膏或焊錫將它結合在具有溝槽的散熱底座上。結合型散熱器的特點是鰭片突破原有的比例限制，散熱效果好，而且還可以選用不同的材質做鰭片。此制程之優點為散熱器Pin-Fin比可高達60以上，散熱效果佳，且鰭片可選用不同材質製作。     其缺點在於利用導熱膏和焊錫接結合的鰭片與底座之間會存在介面阻抗問題，從而影響散熱，為了改善這些缺點，散熱器領域又運用了2種新技術。   
首先是插齒技術，它是利用60噸以上的壓力，把鋁片結合在銅片的基座中，並且鋁和銅之間沒有使用任何介質，從微觀上看鋁和銅的原子在某種程度上相互連接，從而徹底避免了傳統的銅鋁結合產生介面熱阻的弊端，大大提高了產品的熱傳到能力。    
其次是回流焊接技術，傳統的接合型散熱片最大的問題是介面阻抗問題，而回流焊接技術就是對這一問題的改進。其實，回流焊接和傳統接合型散熱片的工序幾乎相同，只是使用了一個特殊的回焊爐，它可以精確的對焊接的溫度和時間參數進行設定，焊料採用用鉛錫合金，使焊接和被焊接的金屬得到充分接觸，從而避免了漏焊空焊，確保了鰭片和底座的連接盡可能緊密，最大限度降低介面熱阻，又可以控制每一個焊點的焊銅融化時間和融化溫度，保證所有焊點的均勻，不過這個特殊的回焊爐價格很貴，主板廠商用的比較多，而散熱器廠商則很少採用。一般說來，採取這種工藝的散熱器多用於高端，價格較為昂貴。     
可撓性制程     
可撓性制程通過先將銅或鋁的薄板，以成型機折成一體成型的鰭片，然後用穿刺模將上下底板固定，再利用高周波金屬熔接機，與加工過的底座焊接成一體，由於制程為連續接合，適合做高厚長比的散熱片，且因鰭片為一體成型，利於熱傳導的連續性，鰭片厚度僅有0.1mm，可大大降低材料的需求，並在散熱片容許重量內得到最大熱傳面積。為達到大量生產，並克服材質接合時之介面阻抗，制程部份采上下底板同時送料，自動化一貫制程，上下底板接合采高周波熔焊接合，即材料熔合來防止介面阻抗的產生，以建立高強度、緊密排列間距的散熱片。由於制程連續，故能大量生產，且由於重量大幅減輕，效能提升，所以能增加熱傳效率。