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查看更多>混凝土搅拌站的节能措施
发布于 2019年05月14日
[摘要]西安混凝土搅拌站自20世纪50年代引入我国，数十年来在我国得到迅速发展，各项技术得到快速的发展。为了适应越来越严格环保要求，很多混凝土搅拌站生产厂都对产品进行了简单的环保改造，那么其节能措施有那些呢？
自20世纪50年代引入我国，数十年来在我国得到迅速发展，各项技术得到快速的发展。为了适应越来越严格环保要求，很多混凝土搅拌站生产厂都对产品进行了简单的环保改造(有的只是对生产系统进行了外包)。这种简单的环保改造虽然在一定程度上改变了过去那种噪声、粉尘大等情况，但依然存在以下四点问题：一是能耗较高，节能技术应用不够广泛；二是虽然整理外包使得向外的粉尘排放有所减少，但设备内部工作环境依然较为恶劣；三是污水收集、废料回收及循环利用技术有待提高；四是综合管理水平与生产效率有待提高。
2014年住建部为规范混凝土绿色生产及管理技术，满足节地、节能、节材、节水和环境保护要求，发布了JGJ/T328-2014《预拌混凝土绿色生产及管理技术规程》，从厂址选址、设备设施、控制要求等3个方面对系统做出了要求。本文主要从设备方面入手，提出节能降耗、减少粉尘排放、污水处理以及降噪措施。
(1)采用变频与软启动技术。从能源消耗中分析，混凝土生产系统中的主要耗能设备为混凝土搅拌机、骨 料输送皮带机和粉料配料螺旋机。以常见的HZ240-1S4000型商品混凝土搅拌站为例，其主机为4m3强制式双卧轴搅拌机，驱动主电机功率为2×75kW，2条骨料输送皮带机总功率一般为70kW左右，6条粉料配料螺旋机的总功率约为135kW。受搅拌能力和输送能力的限制，设备的单机功率没法降低，因此实现节能的关键是提高设备效率，减少损耗。
混凝土的拌制是一个周期式的过程，的设备在生产过程中由于等待车辆、更换配比等原因，经常会出现搅拌机、皮带机空转等待情况。为了减少这部分的浪费，一般的工厂要求工人及时关停设备，但这存在人为的因素太大，往往不能起到实际的效果。而应用变频技术，则能较好的解决这一问题。该技术根据检测信号，判断搅拌机或皮带机是否处于空闲状态，若是则自动减低转速，减少能源消耗。当开始生产时，立即转为工作转速。
配料螺旋机一般是点动工作，每次工作的时间只有10～20s，动作比较频繁，且属于一种重载启动，每次的启动电流较大。采用软启动技术，能很好地解决启动电流冲击问题，既能保护设备，又能减少能耗，一举两得。由此看出，通过变频技术的“峰谷”平衡作用和软启动的“平稳”启动，能有效的减低混凝土生产的单位能耗。
(2)科学管理。从实际生产来看，影响混凝土生产效率的主要原因车辆调度问题。一方面是由于生产不均衡、车辆调度不及时，造成设备的闲置。另一方面是由于浪费引起的单位能耗提升。这两个问题，均可以通过管理技术手段的提升来解决。
传统混凝土生产系统的流程，是人工事先约定每个车的生产任务信息，车辆段回厂后，再下达生产指令，完成混凝土的生产发货。该模式主要缺点如下：生产效率低，很多时间浪费在等待车辆上；工作人员劳动强度大，操作人员不但要控制混凝土的生产，还要观察车辆的进出，容易出错。对此可利用车牌自动识别和GPS定位技术，快速识别车辆，对车辆进行有序排队。然后根据生产情况，合理调度，消除忙闲不匀状态，组织均衡生产，这样便可缩短车辆待料时间，提高生产效率。
混凝土生产过程中存在的浪费，主要是混凝土生产人员没法掌握车辆搅拌罐中实际物料的质量。如果车辆回厂时有余料，则会在下次生产时因物料满罐而造成浪费。同理如果称量系统出现故障引起物料质量不合格，同样混凝土浪费。利用混凝土运输车辆过磅系统，结合车辆识别技术能很好的解决该问题。通过车辆回厂过磅，可以及时发现搅拌车内的余料，结合管理数据，可将剩余混凝土重复利用。通过出厂过磅，结合系统数据，便于生产人员及时发现混凝土生产质量问题，把好出厂关。
2014年住建部为规范混凝土绿色生产及管理技术，满足节地、节能、节材、节水和环境保护要求，发布了JGJ/T328-2014《预拌混凝土绿色生产及管理技术规程》，从厂址选址、设备设施、控制要求等3个方面对系统做出了要求。本文主要从设备方面入手，提出节能降耗、减少粉尘排放、污水处理以及降噪措施。
(1)采用变频与软启动技术。从能源消耗中分析，混凝土生产系统中的主要耗能设备为混凝土搅拌机、骨 料输送皮带机和粉料配料螺旋机。以常见的HZ240-1S4000型商品混凝土搅拌站为例，其主机为4m3强制式双卧轴搅拌机，驱动主电机功率为2×75kW，2条骨料输送皮带机总功率一般为70kW左右，6条粉料配料螺旋机的总功率约为135kW。受搅拌能力和输送能力的限制，设备的单机功率没法降低，因此实现节能的关键是提高设备效率，减少损耗。
混凝土的拌制是一个周期式的过程，的设备在生产过程中由于等待车辆、更换配比等原因，经常会出现搅拌机、皮带机空转等待情况。为了减少这部分的浪费，一般的工厂要求工人及时关停设备，但这存在人为的因素太大，往往不能起到实际的效果。而应用变频技术，则能较好的解决这一问题。该技术根据检测信号，判断搅拌机或皮带机是否处于空闲状态，若是则自动减低转速，减少能源消耗。当开始生产时，立即转为工作转速。
配料螺旋机一般是点动工作，每次工作的时间只有10～20s，动作比较频繁，且属于一种重载启动，每次的启动电流较大。采用软启动技术，能很好地解决启动电流冲击问题，既能保护设备，又能减少能耗，一举两得。由此看出，通过变频技术的“峰谷”平衡作用和软启动的“平稳”启动，能有效的减低混凝土生产的单位能耗。
(2)科学管理。从实际生产来看，影响混凝土生产效率的主要原因车辆调度问题。一方面是由于生产不均衡、车辆调度不及时，造成设备的闲置。另一方面是由于浪费引起的单位能耗提升。这两个问题，均可以通过管理技术手段的提升来解决。
传统混凝土生产系统的流程，是人工事先约定每个车的生产任务信息，车辆段回厂后，再下达生产指令，完成混凝土的生产发货。该模式主要缺点如下：生产效率低，很多时间浪费在等待车辆上；工作人员劳动强度大，操作人员不但要控制混凝土的生产，还要观察车辆的进出，容易出错。对此可利用车牌自动识别和GPS定位技术，快速识别车辆，对车辆进行有序排队。然后根据生产情况，合理调度，消除忙闲不匀状态，组织均衡生产，这样便可缩短车辆待料时间，提高生产效率。
混凝土生产过程中存在的浪费，主要是混凝土生产人员没法掌握车辆搅拌罐中实际物料的质量。如果车辆回厂时有余料，则会在下次生产时因物料满罐而造成浪费。同理如果称量系统出现故障引起物料质量不合格，同样混凝土浪费。利用混凝土运输车辆过磅系统，结合车辆识别技术能很好的解决该问题。通过车辆回厂过磅，可以及时发现搅拌车内的余料，结合管理数据，可将剩余混凝土重复利用。通过出厂过磅，结合系统数据，便于生产人员及时发现混凝土生产质量问题，把好出厂关。