浅谈几种不同的塑木制品制造工艺

浅谈几种不同的制品制造工艺。塑木制品是由不同塑料基材和生物质纤维复合而成的一种建筑装饰材料，根据塑料基材的不同，大致可以分为PVC、PE、PP、PS、ABS等。一般塑木制品用来取代原木和防腐木，用于制成花箱、围栏、垃圾桶等，或者用于户外地板、栈道、廊架、墙板等。

塑木材料在进入我国的短短十余年时间里，蓬勃发展，已然成为塑木材料制造大国，与欧美发展相对较为成熟国家的品质和工艺差距也在不断的缩小，这一切都源于中国塑木生产厂家们的不断探索和研究。

塑木制品的三种制造工艺

目前国内塑木生产厂家的塑木制造工艺大致分为三类，模压成型、注射成型、挤出成型。

模压成型

模压成型生产效率高，制品尺寸精度好、表面光洁，可一次成型形状不太复杂的制件，不需要繁杂的后加工（如车、铣、刨、钻等）。模压成型的主要缺点是压模的设计和制造较复杂、昂贵，且一般仅适用于制造中、小型制品。不饱和聚酯树脂可在较低温度下模压成型，便于制造大型制品，而木纤维及其他木质填料的强度较低，制品尺寸不宜过大。

注射成型

WPC注射成型可采用两步法和一步法两种工艺路线。

两步法即先造粒后成型，将经干燥处理和表面改性的木粉与基体树脂置于高速混合机中,经充分搅拌后由单螺杆或双螺杆挤出机挤出造粒,再注射成型。该方法可提高木粉在树脂基体中的分散性,且造粒后加料也较容易,但会使整个工艺过程比较复杂。而一步法即采用表面改性后的木粉与树脂经高速混合后直接加料注塑,可省去造粒这一工序,但对设备的要求较高。

挤出成型

挤出成型也称之为挤压模塑成型或挤塑成型，是借助螺杆的挤压作用，使受热熔化的塑料在压力的推动下，强行通过口模而成为具有恒定截面的连续型材的一种成型方法。

挤出可分为单挤和复合共挤，生产工艺也实现了连续化，提高了生产效率，降低了成本。采用微发泡技术内压成的型材比普通塑木材料外观和质感更接近原木。有和木材一样的加工性能、施工性能,并具有塑料的绝大部分优点,如阻燃、抗老化等,同时又具有普通塑料型材不具备的其它优点,如色泽、质感、密度小等性能,以及可钉、可钻、可锯等加工性能。

塑木制品符合废旧资源——新产品——再生利用——再生产品的循环利用模式，是真正意义上的环保节能建材，从宏观上将，符合国家节能环保，可持续发展的政策；从微观上讲，塑木制品外观出众，经济耐用，是不可多得的好材料。

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