巧解铸造起重机桥架开裂原因

巧解铸造起重机开裂原因。疲劳失效是工程结构在承受反复荷载作用下的主要失效模式之一，铸造起重机桥架系统的破坏80%～90%均是由疲劳所致。论文以某200/60t－19m铸造起重机桥架开裂问题为探究主题，结合相应的计算分析给出了桥架多次焊、裂的主要原因，并提出切实可行的加固处理方案，该方案在后期实践中得到了很好地验证。

1工程概况

某厂200/60t－19m铸造起重机于1995年投入生产(长期处于高负荷运行)，2005年后该厂产能大幅增加，造成起重机严重超负荷运行。吊车为A7工作制，主梁为箱型结构，高2500mm，宽1900mm，主腹板厚10mm，副腹板约8mm厚，上下盖板约为12mm，主小车车轮共8个。吊车主梁轨道下设有370mm高的T型钢，主梁头部弯板以上至上盖板腹板高为1200mm，主梁头部厚板与主梁腹板的接缝至大车轨道约500mm，副腹板在跨中靠转炉侧设有宽1200mm的人孔门。桥架开裂主要发生在两个部位:(1)主梁腹板头部与弯板的焊缝及腹板的对接焊缝出现裂纹，如图1所示;(2)主梁副腹板进主梁的人孔门四角出现裂纹，如图2、图3所示。

2原因分析

(1)疲劳验算。按每天24h三班制作业，每班作业起吊钢水包30包，一年按350d计算，工作20年，起吊钢水包做一次循环，主梁受4次载荷(主小车一侧为4个轮)按此计算:主梁起吊额定负荷的作业次，按下式计算:n=3×30×4×350×17=2.52×106(次)计算结果介于(2×106，4×106，属A8级工作制范畴，故而初步判断桥架的多次开裂主要是由疲劳损伤引起的。

(2)厂房轨道接头高低差2～3mm、间隙10mm，严重超标，接头多，导致了大车运行整体冲击载荷的加大，加速了桥架使用寿命的的缩短。

(3)原始设计存在不足。通过对图纸的仔细审阅，并结合相关新老规范计算，发现原始设计中主要存在以下几个方面的不足:

①主腹板头部与加强板对接焊缝设计不合理，通常此焊缝应过弯板，如图1所示;

②主梁副腹板人孔门宽度较大(1400mm宽)且人孔门镶圈板厚严重不足，如图2、图3所示;

③设计未在副主梁头部端梁下增设两个车轮来减少主梁头部的轮压;

④开裂后的修补焊缝质量偏低，导致同一位置的焊缝多次开裂(第一次修补:2009年6月1日;第二次修补:2010年4月28日;第三次修补:2010年8月25日;第四次发现开裂:2012年3月5日);

⑤开裂处原始装配焊缝质量偏低。

大家可以来我们公司亲自的考察，我们将欢迎您的光临如有任何对和JDG穿线管有需要咨询的问题，希望我们的介绍能够为你们带来帮助，还想了解更多欢迎拨打我们厂家的电话咨询。了解更多的信息，我们将竭诚为您服务。