油压冲床自动断落料加工生产线的原理

自动断落料加工生产线的原理

      冲压模具通常划分为两类即连续模与工程模（也叫单工序模具）。冲压件订单量大、产量要求高的考虑开发连续模具。而汽车类冲压件一般订单数量较小且形状较复杂尺寸较大，开发开连续模具，工序多、模具尺寸、费用高，且配套机床的吨位要加大几倍小机床只能闲置，所以除小部分小的冲压件开发连续模具外一般以工程模具为主。

工程模具的首道工序都是落料或断料，为后道工序提供料片。传统的流程是：首先采购标准的板料，然后由剪板机载剪成条料，再由模具落成料片。在此过程中技术人员通过排样计算使边角材料最少、材料利用率最高。但边角料很难避免再加上市场上材料尺寸的变化及工人作业失误等原因，材料很大浪费；同时由于剪板机产能较低，落料工序在安排多名员工的情况下仍常常成为瓶颈工序，一般至少需要安装8人，增加劳动强度和生产成本。另外人工落料不良率高，缺边缺角经常发生成为质量隐患。

针对现有落料、断料加工中的不足，晋志德机械设计一套冲床自动断料、落料生产线来替代传统的工艺流程，可极大的缩减中间工序，减少操作人员，提升成品品质，消除了瓶颈工序释放的产能，降低了生产成本，提高生产效率和材料利用率。

冲床自动断落料加工生产线，由材料架、自动送料机、冲床、安装在冲床上的冲压模具、用于控制自动送料机和冲床运行的可编程控制器以及用于调节冲床冲压速度的变频调速控制器组成。其中变频调速控制器与冲床通过电路连接，控制其冲压频率；在冲压模具上还安装用于将脱料后料片推出冲压模具外的料片推出机构，此料片推出机构、冲床和自动送料机通过信号线连接可编控制器，通过可编程控制器控制整个装置运行。

自动断落料加工生产线中使用的冲压模具可采用单工序冲压模具，其中在上模、与上模一侧边缘安装有废料刀，在下模上设置有导正销和设置在下模一侧边缘上的导料板，在两模脚之间安装料片推出机构，便于脱料下来料片达到一定数量后将其推出模具外侧。其中料片推出机构包括推出板和推出气缸，此推出气缸的推出杆连接推出板，通过电磁阀以及与其连接电子线连接可编程控制器，控制气缸的运行。可编程控制器采用的是PLC可编程控制器，其连接有启动整个装置的启动开关，便于关闭或启动PLC可编程控制器。

实际使用时，卷料经材料架的开卷进入自动送料机和冲压模具，调整好自动送料步距后按下启动开关。PLC可编程控制器启动自动送料机自动送料及冲床配合自动落料及断料；变频调速控制器调整系统落料的速度，当落料数量达到预设数量时，料片推出机构将料片整体推出，操作人员进行装入储存箱。