[摘要]水性覆膜胶是按其复膜工艺分类的，复膜工艺分为湿法复膜和干法复膜两种。
水性是按其复膜工艺分类的，复膜工艺分为湿法复膜和干法复膜两种。湿法复膜工艺是将水性复膜胶涂布在薄膜上直接与印刷品冷压贴合就完成了复合。干法复膜工艺则是将水性复膜胶首先涂布在薄膜上。与湿法复膜工艺不同的是需经烘干后再热压贴合。因两种复膜工艺不同，所用水性复膜胶的技术要求也就不同，从而就将水性复膜胶分为湿法水性复膜胶和干法水性复膜胶两种。
(1)湿法复膜胶
湿法也称冷贴胶，因不需烘干而节能．耗电量仅为干法复膜的l／10，且成本低，粘结力强，透明、光亮度好，主要用于不带烘道的复膜机。其最大缺点是干燥速度太慢，不盖粉，不能及时分切，纸张吸水有变型使后道加工困难。只能用于自动化程度较低的中低档纸塑复合。湿法复膜胶在有烘道的油性复膜机上使用时烘干后初粘力太低，粘接性下降，影响复膜质量，这也正是有些地方还在使用溶剂型复膜胶的原因之一。该类复膜胶主要有丙烯酸酯与醋酸乙烯共聚物乳液和乙烯与醋酸乙烯共聚物乳液(VAE乳液)两大类。湿法水性复膜胶主要用于纸塑复合，干燥方式主要靠印品纸本身对水的吸收。因此湿法水性复膜胶更适合厚纸且印墨薄的印刷制品的复膜。
目前，国内湿法水性复膜胶的主要生产厂商有宁波阿里山胶粘带有限公司．其系列产品以VAE类为主，在湿法复合市场占主导地位。
(2)干法水性复膜胶
干法复膜工艺始于80年代初的溶剂型，即溶剂型复膜胶均是采用于法复合，即将溶剂型复膜胶直接涂布于BOPl占膜上。经烘道溶剂挥发干燥后，在加温加压的情况下与印刷品压合。该复合技术虽已经成熟且复合质量较好。但终因所用溶剂易燃有毒，对工人及环境带来较大危害，极易引发火灾且成本高，使人们开始在原干法复合机及复合工艺参数下寻求可替代溶剂型复膜胶的水性胶。油性复膜胶因使用了蒸发潜热很低的甲苯或二甲苯混合溶剂，其最大特征是干燥速度快，其粘料主要是SBS与少量增粘树脂，因干燥后SBS为微区结晶其透明性远不如丙烯酸酯共聚物。同时SBS含有大量的不饱和双键。其耐久性也远不如丙烯酸酯共聚物。因此用丙烯酸酯共聚物类乳液型复膜胶替代传统的油性复膜胶具有很大的性能优势．用丙烯酸酯类干法水性复膜胶替代传统的油性复膜胶首先要解决如下问题：
① 必须解决因水挥发潜热大而干燥速度慢的问题，否则很难在现有复膜胶上得到用户的认可；解决干燥速度是一个具有科学性的问题．不是主体聚合物的疏水性越好，固含量越高、干燥速度就越快。因为主题聚合物疏水性越好，胶层在烘道中越易形成表干层，阻碍里层水分的挥发。
② 必须解决胶膜与薄膜及油墨粘结力的平衡传统油性复膜胶因表面张力很低．加有增粘树脂首先保证了胶对薄膜尤其是PE或BOPP膜的润湿。即使干燥后残存的微量溶剂可再溶印刷油墨，因此传统的油性复膜胶对薄膜及墨层的粘结力均好，不存在在模切、压纹过程中折线部分脱膜现象。水性复膜胶则不同，表面张力很高。加乳化剂虽能降低表面张力，但影响粘结力，因此水性复膜胶的总体强度很难达到传统油性胶的水平。
③必须解决胶层耐水问题。胶层耐水性不好，复膜印刷品在裱糊时仍会出现脱膜现象。
传统的油性复膜胶因主体粘料均是强疏水的苯乙烯一丁二烯的嵌段共聚物。且不含亲水的乳化剂，因此其耐水性能远优于丙烯酸酯共聚物乳液类．因此水性丙烯酸酯共聚物乳液复膜胶必须进行适当的交联来解决胶层的耐水性问题。其难度在于交联时间与交联温度的平衡。在热压之前交联程度过高．会严重影响胶层对印墨的粘结力。必然会出现压纹、模切时脱膜现象。
目前国内众多的水性复膜胶生产厂家很少能解决这个问题．上海奇想青晨化工科技股份有限公司经近5年的努力，成功的解决了上述问题。
干法水性纸塑复膜胶的发展时间虽较短，但应环保的要求，且综合性能已达到传统油胶的水平，发展势头迅猛．目前在纸塑复合方面已基本取代了油性复膜胶。目前塑塑复膜胶、铝塑复合仍以油性复膜胶为主。但也正在向水性化方向发展。且国内已有产品销售。目前，水性复膜胶主要是丙烯酸酯共聚物乳液类。其中又可分为苯丙、纯丙及醋丙三大系列，在纸塑复合方面国内年耗量在2万吨。