厚壁螺旋钢管厂家挤压的基本方法及其主要工艺流程是什么?

挤压的基本方法及其主要工艺流程是什么?
     所谓挤压，就是对放在挤压筒中金属的一端施加压力，使之通 过模孔成形的一种压力加工方法。根据挤压时金属流动方向与挤压杆的运动方向的不同，分为正 挤压和反挤压。金属流动方向与挤压杆运动方向相同，就是正挤 压，反之，就是反挤压。如图2-32所示。反挤压时金属与挤压筒
    正挤压反挤压挤压的基本方法 I-挤压筒；2—模子；3—挤压杆；4—锭坯；5—制品
内壁间没有相对运动，挤压力较低，但是挤压制品长度受到设备 制，因而反挤压主要用于坯料穿孔。保温螺旋钢管如果采用空心坯料，在其中捐隊人芯棒后，金属从模孔处的环状空隙流出，则挤出的就是管子。
钢管挤压主要工艺流程如下：
   料加工税脂_环形炉加热感应炉加热穿孔/扩孔空心坯再加热，内外涂粉压酸洗(碱洗)/喷丸
用挤压生产钢管有何特点？
 挤压方法生产的管材的形状可以很复杂，而复杂断面的喟 材是用轧制方法根本无法生产的。
 在挤压过程中，金属处于三向受压的应力状态，金属可发挥最大的塑性，还可以消除管连内部的微小缺陷，保温螺旋钢管甚至可使用心浇注钢还和连铸述料。
 挤压方法有很大的灵活性，只要更换工具便可生产不状和尺寸的管材，尤其适合于相量的特殊材料的加工。
 与轧管方法相比，挤压不能实现连续生产，生产率很介 成材率低工具消耗很大，生产成本很髙，加之挤压温度很高， 子表面质量和尺寸精度难于控制。
 鉴于上述情况’挤压法生产管材的数量很小，主要用产各种高合金、低塑性、难变形的钢种，如不锈钢和特殊合金管甚至金属陶瓷、硬质合金、辛分末以及双金属复合管等。
    热轧成品管生产工艺和设备热车成品管生产工序、主要任务和热乳成品管生产是无缝钢管热轧生产流程最后一道变形工序。 热轧成品管工序，可分为热定（减）径和热扩径两大工艺。通过此 工序是将直径较大且已经达到成品钢管壁厚尺寸和精度要求的荒 管，经定、减、扩径达到成品的直径。定径工艺的实质就是将直径略大于成品管的荒管准确地减径到 成品管的热态尺寸，或者为了生产直径更小的钢管，将直径较大的 荒管准确地减径成小直径成品管的热状态尺寸。后来，为了提高轧 管机组的生产效率，减少整个轧管机组更换工具的时间和工模具的 消耗，在毛管和荒管工序组织大批量相同直径、不同壁厚的荒管生 产，而在最后工序将这种荒管减径成不同直径的成品管。定径和减 径的实质都是减径，不同的是减径量的大小。

    扩径工艺是为了生产轧管机组更大直径的成品管，在最后工序 将其最大直径的荒管扩大到热状态的更大直径钢管。
除了精密轧管机组以外，一般轧管机组在定、减、扩径前都设 有钢管再加热炉，以便将轧管后温度已有所下降的钢管再加热到定、减、扩径所需的温度。
热定、减径或热扩径工序后，钢管一般约在800C的高温状 态，要冷却到常温。如果冷却工序不当，钢管将产生弯曲变形。为保证钢管质量，必须在专门的冷床上均匀地冷却钢管。热定、减径工艺和设备的发展过程，早在1905年，随着自动轧管机的成熟，为了能够直接生产热轧成品管，美国宾州的格林威治钢管厂，在自动轧管机后增加了均整机和  定径机。1906年美国埃尔伍德的国家标准厂在其增建的套自动机后建了均整机、定径及减径机。后来，美钢联的国家钢管公司，
了满足市场大量需要小直径薄壁钢管和解决在减径过程中壁厚增题，经多年对张力减径钢管的管端壁厚增厚难题的研究，于1949其格里厂的连轧管机后建造了世界上第一台张力减径机。