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查看更多>深孔钻孔加工中常见的五个问题及解决对策！
发布于 2021年08月09日
[摘要]铣刀直径尺寸设计值稍大或铰钻削齿面有毛边;切削用量过高;切削速度不当或加工余量过大;铣刀主倾角过大;铣刀弯折;铰钻削齿面上黏附着切削瘤;断削时铰钻削齿面摆差偏差;切削油选择有问题;安装铣刀时锥柄表面油渍未擦干净或球面有磕磕碰碰伤;锥柄的扁尾偏差装进车床主轴后锥柄锥体干预;主轴轴承弯折或机床主轴太松或毁坏;铣刀波动不灵活;与钢件不同轴以及手铰孔时双手用劲不匀称，使铣刀左右摇晃。
深孔钻孔加工http://www.dzhjjx.com/中常见的五个问题及解决对策！
在深孔钻生产过程中，常有被零件加工尺寸精密度、工艺性能以及数控刀片的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是我们目前急需解决的问题，我们总结了深孔加工中常见的10种问题及解决对策供大家参考。
1. 直径大，偏差大
(1)产生原因
铣刀直径尺寸设计值稍大或铰钻削齿面有毛边;切削用量过高;切削速度不当或加工余量过大;铣刀主倾角过大;铣刀弯折;铰钻削齿面上黏附着切削瘤;断削时铰钻削齿面摆差偏差;切削油选择有问题;安装铣刀时锥柄表面油渍未擦干净或球面有磕磕碰碰伤;锥柄的扁尾偏差装进车床主轴后锥柄锥体干预;主轴轴承弯折或机床主轴太松或毁坏;铣刀波动不灵活;与钢件不同轴以及手铰孔时双手用劲不匀称，使铣刀左右摇晃。
(2)解决对策
根据详细情况适度减少铣刀直径;降低切削用量;适度调整切削速度或减少加工余量;适度减少主倾角;校直或报费弯折的不能用的铣刀;油用石细心整修到及格;控制摆差在允许的范围之内;选择水冷性能不错的切削油;安装铣刀前将铣刀锥柄及车床主轴锥孔内部油渍洗净，球面有磕磕碰碰处油用石修光;刃磨铣刀扁尾;调整或更换机床主轴;重新调整波动卡头，并调整平行度;注意正确操作。
2. 直径变小
(1)产生原因
铰刀直径尺寸设计值偏小;切削速度不高;进给量大; 铰刀主倾角过小;切削油选择有问题;断削时铰刀损坏部分未磨去，延展性恢复使直径变小;铰铸钢件时，容量很大或铰刀不锐利，易产生延展性恢复，使直径变小以及内螺纹不圆，直径不过关。
(2)解决对策
更换铰刀直径尺寸;适度提升切削用量;适度降低切削速度;适度大主倾角;选择润湿性能好的油溶性切削油;定期交换铰刀，正确断削铰刀钻削部分;设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据具体情况取值;作试验性钻削，取合适容量，将铰刀磨锐利。
3. 铰出的内螺纹不圆
(1)产生原因
铰刀太长，刚度不足，铰削时产生震动;铰刀主倾角过小;铰钻削刃带窄;镗孔容量偏;内螺纹表面有豁口、交差孔;孔表面有沙孔、出气孔;机床主轴松脱，无导向性套，或铰刀与导向性套配合空隙过大以及由于厚壁钢件车削太紧，卸掉后工件变形。
(2)解决对策
刚度不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚度连接，大主倾角;采用合适的铰刀，控制预加工工艺流程的孔位置公差;采用不等齿距铰刀，采用较长、较五金机械的导向性套;采用及格毛胚;采用等齿距铰刀铰削较五金机械的孔时，应对车床主轴空隙进行调整，导向性套的配合空隙应要求较高或采用适当的夹持方法，减少夹持力。
4. 孔的内表面有明显的棱面
(1)产生原因
铰孔余过多;铰刀钻削部分后角过大;铰钻削刃带过宽;工件表面有出气孔、沙孔以及主轴轴承摆差过大。
(2)解决对策
减少铰孔容量;减少钻削部分后角;刃磨刃带总宽;选择及格毛胚;调整车床主轴。
5. 内螺纹粗糙度值高
(1)产生原因
切削用量过高;切削油选择有问题;铰刀主倾角过大，铰钻削齿面不在相同圆上上;镗孔容量很大;镗孔容量不匀称或很小，部分表面未铰到;铰刀钻削部分摆差偏差、齿面不锐利，表面不光滑;铰钻削刃带过宽;铰孔时铣面受阻;铰刀过度损坏;铰刀磕伤，齿面留出毛边或崩刃;齿面有积屑瘤;由于材料关系，不适感用于零度前角或负前角铰刀。
(2)解决对策
降低切削用量;根据加工材料选择切削油;适度减少主倾角，正确断削铰钻削齿面;适度减少镗孔容量;提升镗孔前底孔位置与质量或增加镗孔容量;采用合适的铰刀;刃磨刃带总宽;根据详细情况减少铰刀齿数，增加容屑槽空间或采用带刃倾斜角的铰刀，使碎屑提出顺利;定期更换铰刀，断削时把切削区磨平;铰刀在断削、使用及运送过程中，应采取保障措施，避免磕伤;对已磕伤的铣刀，应用特细的油石将磕伤的铰刀修完，或更换铣刀;油用石整修到达标，采用前角5°-10°的铰刀。
在深孔钻生产过程中，常有被零件加工尺寸精密度、工艺性能以及数控刀片的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是我们目前急需解决的问题，我们总结了深孔加工中常见的10种问题及解决对策供大家参考。
1. 直径大，偏差大
(1)产生原因
铣刀直径尺寸设计值稍大或铰钻削齿面有毛边;切削用量过高;切削速度不当或加工余量过大;铣刀主倾角过大;铣刀弯折;铰钻削齿面上黏附着切削瘤;断削时铰钻削齿面摆差偏差;切削油选择有问题;安装铣刀时锥柄表面油渍未擦干净或球面有磕磕碰碰伤;锥柄的扁尾偏差装进车床主轴后锥柄锥体干预;主轴轴承弯折或机床主轴太松或毁坏;铣刀波动不灵活;与钢件不同轴以及手铰孔时双手用劲不匀称，使铣刀左右摇晃。
(2)解决对策
根据详细情况适度减少铣刀直径;降低切削用量;适度调整切削速度或减少加工余量;适度减少主倾角;校直或报费弯折的不能用的铣刀;油用石细心整修到及格;控制摆差在允许的范围之内;选择水冷性能不错的切削油;安装铣刀前将铣刀锥柄及车床主轴锥孔内部油渍洗净，球面有磕磕碰碰处油用石修光;刃磨铣刀扁尾;调整或更换机床主轴;重新调整波动卡头，并调整平行度;注意正确操作。
2. 直径变小
(1)产生原因
铰刀直径尺寸设计值偏小;切削速度不高;进给量大; 铰刀主倾角过小;切削油选择有问题;断削时铰刀损坏部分未磨去，延展性恢复使直径变小;铰铸钢件时，容量很大或铰刀不锐利，易产生延展性恢复，使直径变小以及内螺纹不圆，直径不过关。
(2)解决对策
更换铰刀直径尺寸;适度提升切削用量;适度降低切削速度;适度大主倾角;选择润湿性能好的油溶性切削油;定期交换铰刀，正确断削铰刀钻削部分;设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据具体情况取值;作试验性钻削，取合适容量，将铰刀磨锐利。
3. 铰出的内螺纹不圆
(1)产生原因
铰刀太长，刚度不足，铰削时产生震动;铰刀主倾角过小;铰钻削刃带窄;镗孔容量偏;内螺纹表面有豁口、交差孔;孔表面有沙孔、出气孔;机床主轴松脱，无导向性套，或铰刀与导向性套配合空隙过大以及由于厚壁钢件车削太紧，卸掉后工件变形。
(2)解决对策
刚度不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚度连接，大主倾角;采用合适的铰刀，控制预加工工艺流程的孔位置公差;采用不等齿距铰刀，采用较长、较五金机械的导向性套;采用及格毛胚;采用等齿距铰刀铰削较五金机械的孔时，应对车床主轴空隙进行调整，导向性套的配合空隙应要求较高或采用适当的夹持方法，减少夹持力。
4. 孔的内表面有明显的棱面
(1)产生原因
铰孔余过多;铰刀钻削部分后角过大;铰钻削刃带过宽;工件表面有出气孔、沙孔以及主轴轴承摆差过大。
(2)解决对策
减少铰孔容量;减少钻削部分后角;刃磨刃带总宽;选择及格毛胚;调整车床主轴。
5. 内螺纹粗糙度值高
(1)产生原因
切削用量过高;切削油选择有问题;铰刀主倾角过大，铰钻削齿面不在相同圆上上;镗孔容量很大;镗孔容量不匀称或很小，部分表面未铰到;铰刀钻削部分摆差偏差、齿面不锐利，表面不光滑;铰钻削刃带过宽;铰孔时铣面受阻;铰刀过度损坏;铰刀磕伤，齿面留出毛边或崩刃;齿面有积屑瘤;由于材料关系，不适感用于零度前角或负前角铰刀。
(2)解决对策