[摘要]在电火花线切割液加工中要防止发生断丝。在实际的加工过程中，由于加工设备、加工工艺等各个方面造成断丝的原因有很多，需要在工作中不断总结加工经验。下面从实际生产的角度出发分析了电火花线切割加工中出现断丝的原因，并提出了一些解决办法。
在电火花加工中要防止发生断丝。在实际的加工过程中，由于加工设备、加工工艺等各个方面造成断丝的原因有很多，需要在工作中不断总结加工经验。下面从实际生产的角度出发分析了电火花线切割加工中出现断丝的原因，并提出了一些解决办法。
1. 与电参数选择及脉冲电源相关的断丝
电参数选择不当是引起断丝的一个重要原因，应根据不同的加工情况选择合理的电参数来防范断丝现象的发生。
一般来说，断丝的机率随着放电能量的增加而加大。这是因为加工中的脉冲能量靠电丝来传递，如果电丝载流量太大时，本身的电阻发热会使它固有的抗拉强度降低很多，所以很容易造成断丝。可将脉冲间隙参数设大些，以有利于熔化金属微粒的排出。同时峰值电流和空载电压不宜过高，否则容易产生集中放电和拉弧。由于电弧放电是造成电丝腐蚀损坏的主要因素，只要电弧放电集中于某一段，就会引起断丝。
选用电参数的放电间隙要合适。放电间隙不能太小，否则容易产生短路，也不利于冷却和电蚀物的排出。当切割厚度较大的工件时，应尽量选用大脉宽、大电流，这样会使放电间隙大，从而增强排屑效果，提高切割的稳定性，减少断丝的机率。
加工中电丝上如果出现“疙瘩”状的烧伤点，易发生断丝。因为粘附物起到了使放电集中在电丝上的作用，此时若冷却散热条件差，就很可能使该处的温度升高，这样一来在连续的放电中就可能继续有其它加工屑粘附在该点附近，如此造成一种恶性循环，导致该处发生烧伤现象，解决的办法是提高脉冲电源的空载电压幅值，可减少加工屑粘附到电丝上的可能性。
2. 与运丝机构相关的断丝
机床的运丝机构精度变差，会增加电丝的抖动，破坏火花放电的正常间隙，易造成大电流集中放电，从而增加断丝的机会。这种现象一般发生在机床使用时间较长、加工工件较厚、运丝机构不易清理的情况下。因此在机床使用中应定期检查运丝机构的精度，及时更换易磨损件。在上丝后应空载走丝检查电丝是否抖动，若发生抖动要分析原因。
贮丝筒的轴和轴承等零件常因磨损而产生间隙，容易引起贮丝筒的径向跳动和轴向窜动，会使电丝的张力减小，造成电丝松弛、抖动而断丝，严重时会使电丝从导轮槽中脱出拉断；贮丝筒的轴向窜动会使排丝不匀，产生叠丝现象。应及时更换磨损的轴和轴承等零件。
贮丝筒后端的限位挡块须调整好，避免贮丝筒冲出限位行程而断丝；挡丝装置中挡块与快速运动的电丝接触、摩擦，易产生沟槽并造成夹丝拉断，因此也需及时更换。
导轮轴承的磨损将直接影响导丝精度，当导轮转动不灵活时会引起运丝系统振动而断丝。此外，当导轮的V型槽、宝石限位块、导电块磨损后产生的沟槽，也会使电丝的摩擦力过大，易拉断。
3. 与电丝相关的断丝
电丝的材料应根据加工情况而定，否则会引起断丝。对于数控高速走丝电火花线切割加工，广泛采用钼丝。因为钼丝耐损耗、抗拉强度高、丝质不易变脆，不易断丝。采用钨丝加工，可获得较高的加工速度，但放电后丝变脆，易断丝，应用较少，一般在弱电规准时使用。钨钼丝（钨、钼各50％）加工效果比前两种都好，故使用寿命和加工速度都比钼丝高，但价格昂贵。
电丝的走丝速度要适中。走丝速度过高，电丝抖动严重，破坏了加工的稳定性，易造成断丝。但走丝速度也不能过低，否则加工时加工屑不能及时排出，也易断丝。
4. 与工件相关的断丝
未经锻打、淬火、回火处理的材料，钢材中所含碳化物颗粒大，并且聚集成团，而分布又不均匀，存在较大的内应力。如果工件的内应力没有得到消除，在切割时，有的工件会开裂，把电丝碰断，有的会使间隙变形，切缝变窄而卡断电丝。为减少因材料引起的断丝，在电火花线切割加工前采用低温回火消除内应力。应选择锻造性能好、淬透性好、热处理变形小的材料，钢材中所含碳化物分布均匀，从而使加工稳定性增强。如以电火花线切割加工为主要工艺的冷冲模具，尽量选用 CrWMn、 Cr12Mo、GCr15等合金工具钢，并要正确选择热加工方法和严格执行热处理规范。
锻打或熔炼的材料，工件中可能含有不导电的杂质。这些杂质不具有良好的导电性，导致加工中不断发生短路，终勒断电丝。解决的办法是，可编制一段每进0．05～0．1㎜便后退0．5～1㎜的程序，在加工中反复使用。并加大冷却液流量，一般可冲刷掉杂质，恢复正常切割。
加工薄工件（3㎜以下）时，线架上下导丝轮的开距是固定的，一般约70㎜左右。在高速走丝的情况下，电丝失去了加工厚工件时产生的冷却液的阻尼作用，加上火花放电的影响，电丝易抖动，也较容易断丝。解决的办法是减少脉冲放电能量，也可在上下导轮之间采用辅料加厚的方法，加大厚度以增加阻尼，也可防止钼丝抖动，这种方法较简便，而且不需调整加工电参数。
加工厚工件（大于100㎜），在加工快要结束时，可用磁铁吸住将要下落的工件，或者人工保护下落的工件，使其平行缓慢下落从而防止砸断电丝。
工件在平磨以后应退磁。若工件未退磁，电火花线切割加工中产生的电腐蚀颗粒易吸附在割缝中，特别是工件较厚时，不退磁易造成切割进给不均匀，造成短路、断丝。
5. 与工作液相关的断丝
工作液在较长时间使用后，变得脏污、综合性能变差是引起断丝的重要原因。根据加工经验，新换的工作液每天工作8 小时，使用两天后效果好，继续使用8～10天则易断丝，须更换新的工作液。
对要求切割速度高或大厚度工件，其工作液的配比可适当淡一些，约5％～8％的浓度，这样加工较稳定，不易断丝。用纯净水配置的工作液加工较自来水配置的工作液在加工中更稳定，较少断丝。
6. 与操作相关的断丝
在数控电火花线切割加工上丝、穿丝操作中，如果不小心使电丝局部打了折。打折的地方抗拉强度和承受热能负荷的能力下降，极易发生断裂。为了避免电丝打折，在上丝、穿丝操作时应仔细认真、规范操作。
在自动时，如果工艺孔壁有油污、毛刺或某些不导电的物质，当电丝移动到孔壁时未火花放电，致使机床不能自动换向，勒断电丝。因此加工前一定要将工艺孔清理干净。
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