非标刀具定制高速切削与普通工艺加工的比较

高速切削与普通工艺加工的比较

  高速切削以高于10倍左右的普通切削速度的切削，实验得出经过高速加工的模具的表面品质能够达到磨削的水平，这样就可以实现工序集约化以省去后续的许多精加工工序。而且单位时间内毛坯材料的去除率增加，切削时间相对减少，加工效率就有所提高，从而缩短了模具的制造周期。利用高速加工中心或高速铣床加工模具还可以在工件一次装夹中完成模腔的粗、精加工和模具零件其它部位的机械加工。这样的效率要比电加工高出好几倍。除此以外，它既不要做电极，也不需要后续研磨与抛光，还容易实现加工过程自动化。因此，高速加工技术的应用，使模具的开发速度大为提高。

  20 世纪 70 年代出现电火花加工 技术以后，使模具型腔加工出现了一个飞跃，但电火花加工是一种利用电腐蚀原理进行“微切削”加工工艺，加工过程非常缓慢，在电火花对精密模锻模具型腔表面进行切削或磨削时，会产生脱碳、烧伤并生成微细裂纹，这不仅使表面粗糙度值达不到技术要求，还会影响模具的使用寿命。因而经过电火花加工后的模具型腔一般还要进行费力、费时的研磨、抛光。这样就导致了生产效率低，制造品质不稳定等。与电火花加工相比，高速切削加工的主要优点 就明显体现出来了。

  高速切削加工还能加工形状复杂的硬质零件和薄壁零件，高速切削与数控加工系统相结合，可以实现多轴联动加工技术，加上高速切削切削力小，可以使得对硬质材料模具和薄壁零件甚至是复杂曲面模具的切削过程变得异常轻松。同时又能节省时间，高速排除切屑，减少热应力变形，以利于加工复杂模具型腔中的一些细筋和薄壁。详情请登录