粉煤灰制砖的工艺流程的详解

    混料制备　　混料的流程为：料仓中的物料→供料螺旋输送机→电控磅秤计量→混合料螺旋输送机→双轴搅拌机→皮带输送机→半坡式消化仓→皮带输送机→湿式轮碾机→压砖机→养护窑→成品。　　混料的关键在于搅拌，搅拌要分两步进行，干搅拌和加水湿拌。采用干粉煤灰作主要原料生产粉煤灰砖时，一定要进行干搅拌，使粉煤灰与混磨(含石膏、生石灰、碎废砖)粉料在进双轴搅拌机前，通过混合料螺旋输送机先进行初次混合，这样更有利于提高拌合料的均匀程度。为了使物料得到较好的混合，混合料中用水量的多少与所采用的生产工艺有关。搅拌用水量为20％～30％(占干料重)，粗骨料较多时，取下限值。搅拌时，要求一次加足水量，因为水分对固体颗粒的湿润有一个过程。粉煤灰、生石灰用量过多，用水量取上限值。实践证明：稍微多加水有利于石灰早些消解，提高湿混合料的料温，有利于早期水化物的生成，宏观上看还增加了混合料的可塑性。粉状物料运动的交接处，是干粉料飞扬集中的地方，要处理好防尘。

    成　型　　混料配置好之后便可以开始成型。成型压制过程分为2个阶段：第一阶段是将松散状态的坯料压缩至开始产生弹性变形。这时，坯体不仅发生体积变化而且产生形变，并具有一定的强度；第二阶段，继续对坯体加压，这时体积只产生微小的变化，颗粒之间的距离由于外力的加大而靠得更紧，结合力继续提高。双向压制砖坯最好。是因为物料颗粒经过的路程缩短了1倍，混合料颗粒间和材料与模壁间发生的摩擦能量损失大为减少，使制品具有更为均匀的密实性。轮碾好的混合料经由供料皮带机送到分料平皮带机上，然后再分送到八孔成型机的供料斗中。压制好的砖坯，经人工码到码坯板上，由铲车送至双层养护室内进行养护。养护成型之后的养护也是至关重要的一步，养护主要分为三个阶段：烘干阶段、升温阶段、恒温阶段和降温阶段。烘干阶段的主要作用是：烘干可以使砖坯中的自由水逐渐脱去，坯体颗粒彼此紧缩靠拢，这样可消除或减少水分急剧蒸发引起的热膨胀破坏作用，有利于生成提高砖坯强度的水化硫铝酸盐类早强产物。升温阶段：在保证砖坯不致遭到蒸汽破坏的前提下，升温时间应尽量缩短，只要连续均匀地向养护室内送入蒸气1.0～1.5 h即可。恒温阶段：恒温是坯体发生水化和水热合成而使强度增长的主要阶段。随着恒温时间的延长，水化产物越来越多，强度的增长也越来越快。但恒温达到一定时间后，强度增长缓慢下来。不同原料配比，不同生产工艺，所生产出来的砖坯，都有一个与其相对应的最佳恒温时间。降温阶段：当生产量大，养护室不够用时，随意打开养护室的门，采取快速降温，将导致砖体表里之间产生温差应力，使表层受拉，易形成微裂纹。所以，一定要控制降温速度，每30 min的降温不宜超过10 ℃；养护室内外的温度差不大于30 ℃，成品砖方可出室。