优秀的模具加工要高精度制作否则再好的设计也白费

        优秀的模具加工要高精度制作否则再好的设计也白费， 上篇文章我们讲到模具需要用软件，那除了这个前期的设计，后期还需要什么呢？需要我们的高技术和高精度加工制作，否则就算前期设计的再好，后期加工不用心，会直接影响到质量，这是最关键的环节，我们要在后期加工方面下功夫，有可能差0.1毫米都会影响一个模具的整体造型，在实际操作当中， 要进行检验和有经验的师傅来把关，也是非常重要的，像平时我们所用到的机床，还有刀具的磨损程度等等，都需要经常检查，这些东西会直接影响。

   前面说了，在模具制造过程中，影响质量的关键环节就有金属加工方面的加工精度。影响模具质量最关键的加工环节是“二次加工”环节。“二次加工”最主要的三个内容是：型面、孔位和轮廓。主要采取的方法：

  一是规范CAM程序的编程规范。让年轻人应用成功的经验方法，编写出同一水平的程序，在编程规范中，明确规定机床的选用、刀具的选择、走刀方向、加工余量等切削参数的确定和不同形状特征所应采取的NC工艺方法。

 二是有经验的师傅指导、把关。

 三是NC加工操作规程和作业指导书的细化，强化作业的规范性和工艺、流程的执行力。四是在研配压床上，对“二次加工”是否到位进行确认、跟踪、统计数据、分析结果，调整NC编程加工参数。

    另外对于切削过程中的振动，确实是目前加工过程中的一个棘手问题。切

削的振动，首先会产生噪音，但更大危害是影响了切削加工的质量。精加工时，主要表现的现象是表面呈现鱼鳞状，影响加工精度和表面粗糙度。在生产过程中，我们发现有下列几种情况易产生加工振动：1、加工转速：转速过高易产生振动；

2、刀具长度：同直径刀具加工时，越长越容易产生振动；3、加工余量：加工余量越大越容易产生振动。所以我们在实际加工过程中，特别是高速加工时，首选动平衡刀柄、刀具，再注意选择适当的加工转速、刀具长度和正确的加工余量等因素，就可降低切削振动带来的危害，提高加工精度和表面质量。

     经过近几年的实践，NC加工后，研床间隙研合确认，统计分析，再调整数控机床刀具的加工参数。目前，一般复杂的汽车覆盖件模具型面，上、下模型面分别经NC加工后，经合模研床确认，着色还比较均匀。但这仅解决了间隙不均和需钳工大量研抛的问题。要想解决NC加工后，上、下型面料厚间隙95% 100%区间的精度问题，还相差的甚远。这个区间精度问题的解决是一个很复杂很难稳定保持的问题，影响的因素甚多，且很敏感。

    在此过程中，我们做了两件事：一是定心冲头；二是刃口轮廓间隙。前期，我们在推广定心冲头使用时，追求上下模分别加工后合模的正确率。另外，在推广刃口模加工精度、追求上下模分别加工后合模刃口轮廓间隙的正确率时，主要用于孔位加工和轮廓加工两个方面。

    采用数控加工、采用高速高精度加工是提高制造精度的第一步，相对比较容易，现在国内模具企业都已经认识和做到了这一点。但要达到制造高精度，并不是自然而然的事。

    所以说优秀的模具设计加工离不开高精度的制作，这篇文章中，我们对汽车塑料模具的设计多讲了一些，但无论是汽车模具制作还是塑料模具，精密模具等等，采用高精度的加工是第一步，但这并不是一件简单的事情，需要保持我们的机床的稳定性，还要选用高刚性的刀具，刀具的管理以及参数的优化编程热处理等等，都是需要很多高水平的技术管理人员来进行操作的，做这些也是需要资金投入的，我们做的只是希望让客户看到我们厂生产出来的更好，更完美的产品。