原料准备
1.无论是温沙、高岭土、黑滑石、河源球土,还是熟焦、低温白沙、广东泥、高强土等,这里都是它们蜕变成材的第一站。
原材料输送工序
2.对瓷砖原辅材料进行严格的质量把关,只有通过标准检测的原料才能进入配料环节。
3.检测通过的原料,由配料员按照比例进行配料,通过输送带送入球磨机。
4.球磨,是原料处理的核心环节。球磨出来的颗粒决定了砖坯的成型,颗粒细腻度和颗粒的平均度决定了瓷砖的质量。经13-15小时的球磨,细度达到0.7-0.9的泥浆。球磨后的配料加水后从球磨机流出进行除铁和过筛工艺,把不符合要求的粗颗粒分离后回球,重新球磨。
5.料浆储存
除铁过筛后进入浆池内陈腐备用。
6.喷雾塔制粉
混合均匀后的泥浆通过自动输浆系统进入喷雾干燥塔,经过热风交换,干燥脱水后的颗粒大小直径0.5-2毫米,含有7%的水分。喷雾干燥后的粉料送进粉料仓储。
7.压机成型
粉料由输送带输送进入压机,压制成型。大吨位压机恒力泰16800吨压机,可以压制900X900mm至1200X2400mm各个尺寸的瓷质大板。
8.砖坯干燥
压制后的生坯需要经过干燥窑进行再次干燥,将水分降至0.5%以下,即可进入下
9.淋 釉
当砖坯水分降至0.5%以下,即可进入“淋釉”环节。将釉浆打入高位罐,通过釉槽和筛网格的缓冲作用,使釉浆通过光滑的钟罩,均匀覆盖在坯体表面。
10.3D喷墨打印
通过输送带将釉坯送入喷墨印刷机,把电脑预设的图案直接喷印在釉坯表面。8通道喷墨机打造逼真效果,360万像素真实还原天然大理石纹理。360°色胚通体布料技术,使表面与加工面色彩肌理一致,实现大面积、高逼真、无缝视界。
11.窑炉烧成
辊道窑炉长达350米,烧成温度达1200℃。根据窑炉温度的变化分成预热带、烧成带、冷却带,每个阶段的烧成时间、温度都是通过电脑程序严格控制。施过面釉的砖坯,由输送带送到辊道窑炉,仅需70分钟便可烧成完毕。
12.冷 却
此时砖的温度很高需要经过冷却,降温后的瓷质大板由瓷砖智能输送线运输至抛光车间。
13.抛 光
瓷砖经过烧成冷却后,进入磨边工序。完成磨边定尺后,瓷砖在输送带上进入粗抛机、中抛机进行抛光。
运用防污技术进行表面处理
为了提高防污能力,要在瓷砖的表面均匀涂上一层纳米防污剂,这种在砖体形成一层粒度小至纳米级的保护层,瓷质大板具有无可比拟的顶级防污性、耐磨性及高光泽度。
14.检验分级
瓷质大板都会经过机器检验、人工检验两道关口。流水线上的员工认真、细致的检测其色差、平整度、几何尺寸等质量指标,将对产品进行检验分级。
15.打包进仓
经过检查的产品,便进入自动打包工序:自动上膜、自动放箱、自动折箱、自动打带、自动打托等一系列全自动工序,陶瓷大板得到完美包装,运输入库。
流水线上自动打包工序
大规格瓷砖应用范围更广泛,使用场景更多样,延展空间,令空间宽敞气派,视野开阔
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