陶瓷大板的生产真的很不简单

  从一粒沙砾到一片瓷砖，陶瓷大板的成型之旅，好比一个人从弱小到强大，除了需要时间，更要经历磨炼。从一粒沙砾的严格筛选开始，历经高温素烧、碾压研磨直至重压合成，走过十六道主工序，每一步经历只为令内"芯"变得更强大，从而成就一次完美的成型，以抵住漫长时光的考验。陶瓷大板——从土而生的艺术。

  1、原料检验
  原料的质量、配方比例、生产工艺，直接关系到砖坯的膨胀系数与烧结好坏，进而影响瓷砖胚体的致密度和重量。因此，原料进仓前，需进行检验，包括取样检测样品水分、制粉、打饼、试烧、并对试烧后样饼的白度、强度、吸水率等物理性能进行检测。

  2、粉料配备
  检测通过的原料，配料员会根据工艺配方单按比例称重配料，并通过输送带送入球磨机进行投料球磨，正式进入砖坯成型阶段。

  3、球磨
  球磨机的好坏、球磨速度及球磨时间，直接影响了瓷砖压制的密度、耐磨度及防污能力。
  陶瓷大板采用大吨位球磨机，通过耐磨的氧化铝质球石经13-15小时的球磨加工后，保证将原材料中的粗颗粒变得更细，更均匀，达到只有头发丝1/3的细度。

  4、浆料检测、除铁过筛
  球磨后的浆料需经过含水量、细度、浆料滴浆等性能检测，合格后进入过筛系统，把不符合要求的粗颗粒分离后返回球磨，同时把原料中有危害产品质量的铁、钛等杂质基本除掉，保证砖体纯净。

  5、浆料存储、陈腐均化
  过筛除铁后的浆料进入浆池储备并均化陈腐(陈腐目的：让原材料中的各种杂质及化学成分充分反应，以达到生产标准)

  6、喷雾造料
  混合均匀后的泥浆通过自动输浆系统进入喷雾干燥塔，经过热风交换，干燥脱水后的颗粒大小直径0.5-2毫米，含有7%的水分。喷雾干燥后的粉料送进粉料仓储。

  7、砖坯成型
  粉料由输送带输送进入压机，压制成型。工厂引进10000大吨压机以及成熟先进的“高科技坯体冲压技术”，可以压制600x1200mm至1600x3200mm不同尺寸的大板。
  8、砖坯干燥、冷却
  机压成型后的砖坯含有一定的水分，因此，砖坯随即被送进干燥窑进行干燥。经过干燥的砖坯，含水率由7%降到了0.5%或以下，保证砖坯强度。随着传输带的运转，炉窑煅烧、高速摩擦...足以让陶瓷大板能抵挡漫长时光的磨砺，依然靓丽如初

  9、淋油
  淋底釉是将釉浆打入位于钟罩淋釉器上方的高位罐，通过釉槽和筛网格的缓冲作用，使釉浆通过光滑的钟罩，均匀的如静静的瀑布一样覆盖在坯体的表面。

  10、3D喷墨印刷
  通过输送带将釉坯送入喷墨印刷机，把电脑预设的图案直接喷印在釉坯表面。陶瓷大板生产必须掌握“3D喷墨印刷”核心技术，12通道喷墨机结合360万像素真实还原天然大理石的纹理。陶客了解到，360°色胚通体布料技术，使表面与加工面色彩肌理一致，实现大面积、高逼真。

  11、窑炉烧成
  生产陶瓷大板的辊道窑炉一般要长达350米，能确保砖体完全瓷化，像瓷碗一样密实，硬度高、耐磨。此外，陶客了解到，根据窑炉温度的变化分成预热带、烧成带、冷却带，每个阶段的烧成时间、温度都是通过电脑程序严格控制，烧成温度可高达1200℃。施过面釉的砖坯，由输送带送到辊道窑炉，需要70分钟才可烧成完毕。陶客觉得，此时这大板就成了真正意义上的瓷砖。

  12、冷却降温
  烧成完成后，从辊道窑出来的陶瓷大板温度很高，需经过冷却降温后由瓷砖智能输送线送至抛光车间。

  13、磨边抛光
  冷却后的瓷砖进入磨边工序，由机器将大板各边的尺寸标准化。再在输送带上进入粗抛机、中抛机、精抛光三个阶段。

  14、超洁亮防污
  为了提高防污能力，陶瓷大板使用“超洁亮技术”，这种技术是在普通抛光砖基础运用一层具有特殊防护功能且结构稳定的纳米镀膜材料填充砖体表面的细纹和裂孔，解决了抛光砖易污的难题，同时也提高砖的光泽度，被誉为抛光砖历史上的技术性革命。

  15、吹干、检验分级
  每一片陶瓷大板都会经过机器检验、人工检验两道关口。受过专业培训的质检人员会对每一片产品变形度、边直度进行检测，并确保平整度、尺寸偏差以及色差等指标符合国标的内控指标。陶客在车间看到，工人们还会再按不同色号将瓷砖分类，根据表面质量情况进行分级。

  16、打包入库
  分级过后的产品即可进入自动打包工序。陶瓷大板应运而生，既颠覆了人们以往对瓷砖的刻板印象，亦改变着家装的发展方向。大，成为一种潮流，一种生活态度。

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