深孔钻加工三个孔怎样分解坐标!

1、深孔钻加工无法直接观察刀具切削情况，因此加工时只能通过听声音、看切屑、观 察机床负荷及切削液压力等方法来判断排屑及刀具磨损状况。

2、深孔钻加工散热困难，必须采用有效、可靠的切削热冷却方式。

3、深孔钻加工排屑困难，如发生切屑阻塞极易损坏刀具，因此必须合理选择切削用量， 保证断屑可靠、排屑通畅。

4、深孔钻加工时孔易发生偏斜，因此在刀具及进液器结构设计时应考虑导向装置与措 施。

5、深孔钻加工时钻杆长、刚性差、易振动，将直接影响加工精度及生产效率，因此合 理选择切削用量十分重要。

深孔钻加工中可视具体加工要求采取以下工艺措施：

(1)钻孔前先预钻一个与钻头直径相同的浅孔，引钻时可起到导向定心作用。加工直线 度要求较高的小孔时这一步骤尤其必要。

(2)安装、调试机床时，尽可能保证工件孔中心轴线与钻杆中心轴线重合。

(3)根据工件材质合理选用切削用量，以控制切屑卷曲程度，获得有利于排屑的 C 形切 屑。 加工高强度材质工件时， 应适当降低切削速度 V。 进给量的大小对切屑的形成影响很大， 在保证断屑的前提下，可采用较小进给量。

(4)为保证排屑、冷却效果，切削液应保持适当的压力和流量。加工小直径深孔时可采 用高压力、小流量;加工大直径深孔时可采用低压力、大流量。

(5)开始钻削时，先打开切削液泵，然后起动车床，走刀切削;钻孔结束或发生故障 时，应先停止走刀，然后停车，关闭切削液泵。

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