[摘要]在陶瓷成形生产中，经常用到石膏模型。而石膏模型是由石膏粉制作而成。因各瓷种特点、生产工艺、成形方式的不同，对石膏粉的要求也有所不同。因此，市场上会有各种类型的西安石膏粉，下面分别介绍。
在陶瓷成形生产中，经常用到石膏模型。而石膏模型是由石膏粉制作而成。因各瓷种特点、生产工艺、成形方式的不同，对石膏粉的要求也有所不同。因此，市场上会有各种类型的，下面分别介绍。
1、注浆成形用石膏粉
陶瓷生产中注浆成形的瓷种（品种）较多。日用陶瓷大件异型件、卫生陶瓷、理化瓷、陶瓷烧成用的一些窑具等都采用注浆成形生产。注浆成形主要要求石膏模型的吸水性能。一般采用普通β石膏粉或部分采用α与β按比例混合的石膏粉，细度一般为80目～120目。石膏和水的比例一般在(1.2～1.46):1。根据瓷种和生产工艺的不同，石膏和水的比例有所区别。例如日用陶瓷和理化瓷的小件注浆生产中，由于是常压成形且体积较小，对模型强度要求不高，主要强调模型的吸水性，故石膏和水的比例一般在1.2:1左右。这种模型的吸水率一般为45%～50%，干抗折强度在2.8～3.5Mpa 。而卫生陶瓷微压注浆成形生产和日用陶瓷的压力注浆生产中，一般体积较大，除了主要强调模型吸水性之外，还对模型的强度提出严格的要求，故石膏和水的比例要求大些，一般在(1.35～1.5):1。这种模型的吸水率一般在35%～42%，干抗折强度在 3.8～4.5 Mpa。
2、滚压成形用石膏粉
滚压成形是日用陶瓷主要的成形方法。其主要强调模型的强度，使模型承受较强烈的耐磨和抗冲击能力，同时也要求模型有一定的吸水性能和耐高温性能。使用的石膏粉主要是高强度α石膏粉。石膏和水的比例一般在(1.6～1.8):1，模型的吸水率一般在27%～31%。为了确保模型的强度和防止变形，根据石膏粉不同生产厂家、产品体积的大小和阴阳模成形工艺方式的不同，可微调石膏粉和水的比例，一般体积小的比例小些，在(1.6～1.7):1；体积大的比例高些，在(1.7～1.8):1，有的甚至再高些达到2.0:1，这时模型的吸水率在22%～23%。
3、塑压成形用石膏粉
塑压成形是日用陶瓷一种特殊的成形工艺方法，也叫冷塑压成形。它是随着日用陶瓷行业异形件、大件的越来越多而发展起来的，特别适用于带浮雕图案的大件和异型件产品。对于滚压成形无法生产的品种，除了采用注浆成形方法外，就是采用这种塑压成形工艺方式。所使用的石膏粉也是高强α石膏粉。石膏和水的比例一般使用在(1.6～1.8):1，模型的吸水率一般在27%～31%。其主要强调模型的强度、耐磨性和有较低的膨胀系数，同时也要求模型有一定的吸水性和透气性能。
4、母模用石膏粉
也叫树脂石膏或K型粉，一般细度在250～300目。它是在α石膏粉中加入特殊的化学添加剂，或者在α石膏炒制加工过程中采用特殊的工艺，改善了高强α石膏粉的结构性质，形成特殊的高强石膏粉。这种石膏粉对吸水率不做要求，主要是要求强度高、硬度高、膨胀率要低以及胎型表面要有较高的光滑度、光洁度。这种石膏粉的标准稠度需水量极低，生产中石膏和水的比例可达到（2.3～2.85）:1，凝固时间长，可搅拌10～15min不凝固，其干抗折强度可达到11.5Mpa。实际生产经验表明，在如此高的比例下石膏浆体的流动性能、凝结性能仍然良好，工艺操作仍能正常顺利进行，且石膏的膨胀率很小。但需要注意的是，此石膏在如此高的比例下，初凝、终凝间隔的时间太短（仅仅在1min左右），一旦到初凝时间，马上会凝固，在操作时尤为注意。这种极高，进口石膏粉一般在每吨8000元左右。国内一些厂家生产的母模石膏粉一般在每吨5000元左右，石膏粉的膨胀系数已控制到了0.06%以下，各项性能指标已达到或超过国外先进水平。