浅语超声波探伤仪检测工件会遇到哪些缺陷？
各种缺陷的特征及其形成原因：
气泡：钢溶液含气太多，凝固时放出的气体残留在钢内而成;因溶钢脱气不良，锻造温度过低;铸型方法不妥等所致。
缩孔(或缩管)：钢锭上端或内部的凝固收缩而形成的空灭。高温、高速浇注或铸型设计不良时易产生，当缩孔较严重且具有较大长度时，则又称缩管。
沙眼：溶液和耐火材料混合。耐火物混入溶钢中而残留在钢内所致。、
偏折：在钢材断面成粗形腐蚀。融钢凝固时，因不平衡而造成各部分之差所致，或金属液不纯物过多，浇铸温度过高，速度太慢或锭模不当所致。
疏松：固态金属的多孔性或不致密性的表现。金属中的气体和夹杂物在金属液表面凝固时，因体积收缩或气体上浮造成的品间空隙或组织空隙，未被金属液填充所致。
非金属夹杂物：主要是钢材内存在的各种氧化物或其他形态的异相。由于在冶炼过程中，存在不可溶物质(如附火砖的溶损等)所致。
白点：呈现出微裂纹的粗糙组织，一般呈圆形成椭圆银白色的波面。钢中存在大量氢气，在冷却时来不及逸出或组织转变应力、变形应力、与冷
却应力所致。
中心锻造裂纹：在钢材中心部位产生的微裂(龟裂)。因温度太低或不均匀加热，或加工压力太大，而产生无理变形或因内应力所致。
残余缩孔性裂纹：钢锭内有严重缩孔，而未完全切除，锻造时所致。
夹杂性裂纹：由于夹杂物的存在，使工件破裂，形成中间有夹心的夹杂性裂纹，常与夹杂物混杂在一起。
未焊透：焊接金属与基本金属未熔合(未熔化在一起)。因熔深不足或剖口角度和焊缝间隙太小等所致。
裂纹(焊缝中)：在焊缝内呈曲折条状的缺陷。因焊接时冷热分布不均或加热时金属体积改变或组织应力所致
夹层：板材从内部切削时，出现与轧制方向平行的线状缺陷(从断面看)。主要由气泡、缩孔、大块非金属夹杂物轧制而成。
夹灰：存在板材内的大块非金属夹杂物。主要由渗入大块非金属夹杂物所致。
气孔：溶液中的气泡残留在焊缝内，因焊接工艺不当或焊料渗水潮湿或工件剖口处不洁等所致。
夹渣：残留在焊缝内的熔渣或夹杂物。因熔渣、氧化皮及其他夹杂物落进溶池而未浮，在焊缝或电弧偶然断路等工艺不当所致。
以上都是在探伤仪检测中经常遇到的部件缺陷情况及叫法，初涉无损检测领域需要熟记这些通用知识，对今后的操作检测灵活运用。
产品描述：
XCU-650数字超声波探伤仪能够快速便捷、无损伤、精确的进行工件内部多种缺陷如裂纹、焊缝、气孔、砂眼、夹杂、折叠等的进行检测、定位、评估及诊断，广泛应用于电力、石化、锅炉压力容器、钢结构、军工、航空航天、铁路交通、汽车、机械等领域。它是无损检测行业的必备仪器。
产品主要功能
1、高精度定量、定位，满足了较近和较远距离探伤的要求；
2、近场盲区小，满足了小管径、薄壁管探伤的要求；
3、AWS功能；
4、自动校准：一键式自动校准，操作非常便捷，自动测试探头的“零点”、“K值”、“前沿”及材料的“声速”；
5、自动显示缺陷回波位置（深度d、水平p、距离s、波幅、当量dB、孔径ф值）；
6、自由切换三种标尺（深度d、水平p、距离s）；
7、自动增益、回波包络、峰值记忆功能提高了探伤效率；
8、自动录制探伤过程并可以进行动态回放；（无限时）
9、φ值计算：直探头锻件探伤，找准缺陷zui高波自动换算孔径ф值；
10、300个独立探伤通道（可扩展），可自由输入并存储任意行业的探伤标准，现场探伤无需携带试块；
11、可自由存储、回放1000幅A扫波形及数据；
12、DAC、AVG、TCG曲线（深度补偿）自动生成并可以分段制作，取样点不受限制，并可进行修正与补偿；
13、发射脉冲宽度和强度可调；
14、B扫描功能，清晰显示缺陷纵截面形状
15、可以自由输入任意行业标准；
16、与计算机通讯，实现计算机数据管理，并可导出Excel格式、A4纸张的探伤报告；
17、IP65标准铝镁合金外壳，坚固耐用，防水防尘，抗干扰能力极佳；
18、利用PC端通讯软件可以升级仪器系统的功能；
19、26万色真彩屏超高亮显示，亮度可调，适合强光、弱光的工作环境；
20、高性能安全环保锂电池供电，可连续工作10小时。
21、实时时钟记录：实时探伤日期、时间的跟踪记录，并存储；
22、掉电保护，存储数据不丢失；
23、探伤参数可自动测试或预置；
24、数字抑制，不影响增益和线性；
25、增益补偿：对表面粗糙度、曲面、厚工件远距离探伤等因素造成的Db衰减可进行修正
重要辅助功能:
1、角度和K值两种输入方式
2、回波次数分析
3、电源状态指示
4、闸门声光报警
5、DAC声光报警
6、屏幕的冻结和解冻
7、时钟显示
8、休眠和屏保
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