当功率较大一点，仍选用单根导线，电密就要高。若加大导线截面积，则太粗的导线除使线圈加工、绕组嵌线带来不便外，还有电气上的弊病（如集肤效应）。
匝间绝缘的设置与匝间电压、绝缘导线绝缘层的耐压能力及浸漆工艺有关。目前解决匝间绝缘的简易办法是在导线带的自身绝缘上做文章，即选用绝缘层较为理想的绝缘导线。如聚酯漆包双玻璃丝包和亚胺膜半叠包双玻璃丝包导线均可直接用在10KV及以下、2000KW左右以下的无特殊要求的高、低压电机的定、转子绕组上，而无需另加匝间绝缘。
时，若匝间电压不太高，亦可用聚酯漆包单玻璃丝包线，双边绝缘层厚度仅为0.3mm左右。否则，宜选用亚胺膜叠包双玻璃丝包线，双边绝缘层厚度为0.5mm左右。但无论选哪种，外层最好有玻璃丝，它的作用：一是保护内层的漆膜或亚胺膜；二是在浸漆时能挂上较多的漆。若采用热模压工艺，多胶云母带在热模压过程中将挤压出来的漆渗到这层玻璃丝上。
以上两种，特别是后者，几年来在上应用效果较好。
若设计者宁可导线绝缘层厚点多占些槽部空间；制造或修理部门也舍得多花点钱购买绝缘层较好的导线；线圈加工、绕组嵌线及浸漆均做到“精心”，采用以上两种导线，不必另加匝间绝缘，可以在很宽的范围内基本上杜绝匝间故障。
若某些产品在使用中容易遭受瞬间高压冲击（如雷电），则在满足应考虑另加补强的匝间绝缘。正常运行时，匝间承受的电压=额定相电压/每相串联的匝数，仅能作为选用匝间绝缘时的参考数据，因为首匝承受的电压有时要高于此值，特别是频繁启动及经常正、反转的电机。
补强匝间绝缘的措施是：匝间加垫条（如亚胺薄膜，通常仅加在端部）、隔匝包或逐匝包。