在砖块大小的空间建9层“立交”，最窄不到0.002毫米，他怎么做到的？_功能材料_建筑建材

在砖块大小的空间建9层“立交”，最窄不到0.002毫米，他怎么做到的？

我出生在有着“中原蚕桑第一镇”美誉的河南某地，从小就抽丝剥茧，练就一双巧手。

在我的童年记忆中，养蚕是这个单亲家庭唯一的经济来源。那一筐筐白色的“虫子”，是母亲的宝贝，从蚕籽到成茧，我和母亲细心地呵护，直到将一筐筐雪白的蚕茧换成柴米油盐，母亲脸上才会露出少许自然的轻松。收完自家的蚕茧，我还会去别家帮忙，以补贴家用。

2010年，我就像是一粒被放进箩筐的蚕籽，迈进华为大门。接下来的一切，都是全新的开始。

熔纤可比养蚕难

上班第一天，仿佛到了一个新异的世界。镜子里的自己，被“古怪”的服装包裹得严严实实，像是一颗蚕茧，又像是准备去研究生化武器。直到引导员带领我们穿过嗡嗡作响的风淋室，我才知道以后的工作环境是在万级无尘室。

我们生产的产品，属于光信号传输系统设备的核心部件，有着联通世界的功能，相当于人体的心脏，对操作者的技能要求相当高。能从事这么高端的工作，我感到无比自豪。

我的岗位是熔纤，讲究一个“精准”。导师示范了几遍。第一步，将约0.25毫米细的光纤穿过直径仅为0.4毫米的套管；第二步，用剥刀在光纤上剥出纤头，而这根光纤的韧度非常低，无法承受五个手指力度的拿捏。于是，整个作业过程需全神贯注，精准控制自己的力量，尤其是剥纤环节，必须“稳、准、狠”地一击即中，否则会因力度太小而剥不下纤皮，或力度太大折断光纤。

看完后，除了对导师一系列剥、洗、切、熔的巧妙娴熟动作表示佩服外，更为自己捏了一把汗，这些工作比养蚕可精细多了。当我还沉浸在震惊的情绪中时，导师已经开始分配任务，由于是新人导师要求我们每人先熔接50个熔点练手，找下感觉。

拿起光纤的那一刻开始，手就没有停止过颤抖。尽管导师在一旁反复嘱咐“不要紧张，慢慢来”，但双手就是不听使唤。50根光纤，有49根没能成功穿过套管，唯一的一根“幸存者”，也没能在剥刀下改写它断纤的命运。

第一天的工作，就是在无数次的“穿不进”、无数次的“断纤”中结束。好在这些光纤都是用来练习的废品，对公司没有造成什么大的损失，但我还是感到无比自责和内疚，下班走进更衣室，背心一阵冰凉，我才发现，不知何时后背已经全部湿透。

茫然无措中，迎来了第二天。尽管心里还有昨天的阴影，但我决定将挑战进行到底，成为一名合格地熔纤能手。笨鸟先飞早入林，那段时间，我习惯性地早起，每天第一个来到车间，最晚一个离开工位，利用废纤反复的练习和总结经验，失败了再重来。周边同事也主动向我传授技巧和经验。

经过无数次的重来，终于让我摸索到了剥、洗、切纤的技巧。剥，要将剥纤钳向上倾斜45°，每次的剥纤长度不超过0.8mm；洗，无尘面蘸取少量的酒精擦拭光纤，避免产生气泡；切，将光纤压平，使切割角度更加平整。

再后来，我成为了新员工的导师，把总结出来的经验和技巧传授给大家，培养出多名技术能手。

“毫米级”作业能手碰上“微米级”

2012年底，我又从导师变成了学生。那时部门新增光器件业务，需要从各个车间挑选人员去研发体系培训。我天天和接收机、激光器打交道，还真想知道器件里是什么结构，于是第一个报名参加，也许这只是出于对新事物的好奇。

出发前一天，部长专门给参加培训的三个人开了会，表示部门希望我们能成为新增业务中的骨干。我这才明白，这次培训不只是好奇那么简单，同时也是机遇和挑战。

初入研发实验室，里面陈列的各种设备和仪器，让我的好奇变为惊讶。这里任何一个器件，都是由多个微米级物料组成。而有的微米级物料还不及“海沙”般大小，需要在显微镜下放大50—200倍才能看清。纵使我是“毫米级”作业能手，也真正体会到“门外汉”三个字的含义。

要想成功组装一个器件，关键是要学会夹取物料，物料材质多半是硅，硬度不及玻璃。每一次夹取，都像呵护婴儿般的小心翼翼。只要能成功将物料从包装盒夹到载物台上，最不缺的就是一种“莫名的”自豪。尽管经过长时间练习，手臂已经异常酸痛，可成功率却还不是很高。

比如某个器件的管壳不到成人大拇指大小，但需要里面粘贴一百多个“海沙”般大小的物料。手动贴片的作业模式，需要一只手夹持物料放到指定位置，另一只手来回点胶固定物料。操作者的手需要刚劲又柔软，刚劲指作业时不能发生任何抖动，哪怕是微微的颤抖，都将导致多米诺骨牌般的崩边和物料移位，后果不堪设想；柔软指能够将细小的物料粘贴到制定位置，错位只允许0.02毫米以内。

通过一段时间的培训，我发现其实很多操作尚没有明确的标准，都是靠不同人的经验在摸索，同样一个动作，甲能操作成功，乙却屡屡失败。通过观察我考虑，如果能做出一个工具，像老虎钳一样能“夹”、又像火柴盒一样能“推拉”，那么相当于制定了固定的操作动作标准，问题能迎刃而解。

我的想法得到实验室成员的认可，在这期间我担任起了研发工程人员助理，协助设计和制造夹持工具。夹持工具的诞生不仅解决了定位难、效率低的难题，还为将来批量生产打下良好基础。

六个月的培训时间，每天穿梭于东莞和深圳。尽管忙碌，但很充实。培训结束，获得了导师给予“实操第一”的点评。回到部门一年后，两个新导入的项目成功过点，第一个成品“过关”，意味着华为真正意义上有了属于自研自制的光器件。

“打扫”物料也是技术活

2013年，我和五个同事走进位于武汉未来城的研发所，慕名来学习WSS无源光器件的组装。WSS无源光器件主要用于光通讯长距离传输的放大处理，其生产的核心工序是SE子部件耦合，耦合物料全是玻璃材质，易污染易碎。在清洁和夹取过程中，经常出现批量性崩边和断裂，一直是工程上难以攻克的难题。

那时，华为是国内第一家拥有无源光器件技术和标准的企业，尚不具备自动化条件。生产过程依赖人员操作，对操作精度的要求非常高。在50倍显微镜下，手工调整六维调节架，粗调0.01毫米、精调0.001毫米，每个动作必须一丝不苟、小心翼翼。要完成组装，仿佛是在“砖块儿”大小的空间内建造9层立交桥，每层多达80道车道，实现720束激光通道，每条通道直径不及头发的十分之一，最窄的只有不到0.002毫米。

最头疼的，是无源光器件对环境要求“苛刻”，连空气中的尘埃粒子吸附在上面都会造成不良，需要经常对器件进行“打扫”。清洁使用的无尘棉棒比医用的棉签小4至5倍，传统的清洁是将物料“两点一线”的固定住，可经常清洁到中间部位时，物料就发生折断。仅这一个动作，物料报废风险就高达30%，翻过来，清洗另一面，又是近30%的报废率。来回的折腾，剩下的良品还不到百分之三十。

看着苦思冥想，来回踱步的工程师，我仿佛看到当初那个怎么也完成不了熔纤的我，不知不觉渐渐融入到这个攻关团队。我用报废的器件找手感，一个半月的时间，终于找出了物料断裂的原因：物料和载物台的接触面太小，物料无法承受棉签的压力，哪怕那些棉签在一般人看来简直是“轻飘飘”的。

找到原因也就找到了突破口，我们将“两点一线”的单杠载物台更换为凹槽状的，无尘棒改为无尘棉布。这样增加了清洗工具和物料的受力面积，清洗成功率从原来的30%提升到了95%，单个物料清洗时间也比原来缩短了一半，让清洗物料断裂、崩边的难题，从此瓦解。

五年的跌跌撞撞，我已成长为制造部一名能手，2016年被内部选为“工匠”。从当初那一粒小小的蚕籽，剥茧而出，变成了一只蝴蝶。

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