复合膜产生斑点的原因分析

产生斑点的原因分析。金大禹厂家带你解决复合膜表面有时会出现白色或灰色的斑点，这种情况在印刷与镀铝膜进行复合的活件生产过程中容易出现主要原因有以下几个方面。

(1)油墨的表面张力低，造成胶黏剂的涂布效果不佳、上胶不均因此墨层与镀铝层之间的黏结力和层间紧密度就会高低不一。从而镀铝层表面的反光效果也有强有弱在视觉上形成白色或灰色的斑点。

(2)油墨的遮盖力不强或是流平性较差，造成遮盖不均(尤其是白色油墨和浅黄色油墨)。在遮盖效果不好的地方，镀铝层的颜色会透过油墨渗透出来。

(3)胶黏剂浓度过高、黏度过大，容易将油墨反黏到胶液中使印刷层的颜色发生变化。同时，胶黏剂的黏度如果太大．流动性就不佳，容易引起上胶不均，影响镀铝层表面的反光性能，产生斑点。

(4)油墨和胶黏剂不匹配使得胶黏剂对油墨的渗透性能不好出现排斥现象也会产生斑点。

(5)复合膜干燥不彻底，溶剂挥发不充分造成胶黏剂中残留溶剂太多，部分墨层被溶解，从而形成斑点，严重时熟化后还会形成许多微小的气泡。

(6)镀铝膜本身质量较差，有较多的透光点，复合后由于镀铝层的反射率不一，形成斑点。

(7)烘道(特别是一级烘道)温度太高．导致表层胶液干燥太快，表面结膜当内部的溶剂在二、三级烘道发生气化时，就会冲破表面的胶膜，挤起胶黏剂露出油墨引起胶层厚度不均，从而产生斑点。

刚下机时复合强度可以，但第二天发现强度反而下降，其实不是复合过程造成的，这是因为PP和PE在加工或制膜时要加入热稳定剂、抗氧剂、防粘剂、爽滑剂等，这些物质会不断从膜内部向表面转移渗出，如果助剂量大，会引起剥离强度大幅度下降，一般常温下7天可显现出来，在固化室24小时后就可能引起剥离强度的下降。

实际操作时，要想解决上述复合膜牢度不好的问题，要从胶黏剂和基材方面做出改善。

1、胶粘剂的选择，复合厂家都希望采用一种胶做所有的复合，实际上，所谓的通用型也是胶厂的一种愿望，与专用胶比起来，通用型胶黏剂的剥离强度相差还是较大的，通常蒸煮膜、镀铝膜、抗介质膜复合需专用胶。

2、PE和CPP膜用于复合时，其表面张力不应低于38达因，PE和CPP刚下机时表面张力都在43达因以上，但PE和CPP有一个特性，下机后表面张力下降非常迅速，一般一个月内可以保持38达因，三个月内可以保持35-36达因，所以除了少购少存以外，对于PE和CPP还应该坚持上机前检测达因值。

在制作复合膜要注意不要导致表层胶液干燥太快，表面结膜容易溶剂在二、三级烘道发生气化时，就会冲破表面的胶膜，挤起胶黏剂露出油墨引起胶层厚度不均，从而复合膜上面产生斑点。

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