沈阳数控技校告诉您数控车床上怎么加工蜗杆

发布于 2017年10月31日

[摘要]沈阳数控技校告诉您数控车床上怎么加工蜗杆：在蜗轮的传动中，蜗杆是主要的动件，现阶段的矿山机械和工程机械中蜗杆的应用非常广泛。数控车床应用到实际生产中后，蜗杆的生产效率不仅得到了提高，而且加工的精度也得到了保障。在数控车床上加工蜗杆存在一定的难度，需要对加工的深度以及切削刀的程度进行准确的掌握，避免在加工过程中可能出现的扎刀现象。

告诉您数控车床上怎么加工蜗杆
在蜗轮的传动中，蜗杆是主要的动件，现阶段的矿山机械和工程机械中蜗杆的应用非常广泛。数控车床应用到实际生产中后，蜗杆的生产效率不仅得到了提高，而且加工的精度也得到了保障。在数控车床上加工蜗杆存在一定的难度，需要对加工的深度以及切削刀的程度进行准确的掌握，避免在加工过程中可能出现的扎刀现象。
加工蜗杆工艺的分析设计工艺的内容

主要加工内容为右旋轴向直廊蜗杆，在对工件进行编程的过程中不需要设置退尾量。蜗杆的右侧是起刀点的位置，在加工蜗杆过程中，编程的起点一般设置在工件右端面。工件材料一般选择为45钢；刀具材料一般选择为高速钢或硬质合金；设置蜗杆的全齿为6.6mm，利用G92命令实现左右切削法，以应对背吃刀量较大的情况，从而使加工的可靠性得到保证；在装夹工件的过程中，一般优先选择一夹一顶或者双顶夹尖的方式进行装夹；对于齿根圆直径的误差需要控制在0.2mm以内，而Z轴换刀的误差需要控制在左右赶刀量内，具体为0.1mm，必须满足工件的公差要求。

在设计工艺时，主程序需要从起刀点位置进行，另外加工蜗杆的过程中还需要其他子程序的调用，整个过程的完整性才能得到保证。一般在粗车完成之后再进行精车，车床转速选为10 RPM，加工过程中需要对轴向齿厚精度和齿侧表面粗糙度进行确定。左右切削法粗车完成之后，可以在两边齿侧距离刀刃之间看到赶刀刃的间隙。精车起刀点的确定，可以根据对刀的误差进行一定程度的调整，避免空走刀现象的出现。在精加工主程序定位之后，严格按照相关图样的要求，对蜗杆的左侧面进行加工。如果主程序需要进行二次定位，要保证蜗杆齿厚度和右侧面粗糙度的要求。另外，添加切削液可在一定程度上提高切削加工效率，改善齿面加工质量。
相关参数的计算

了解，变换转速时螺距误差需要进行测量，结合工件表面的划痕进行测量，通常情况需要把测量的误差控制在0.05mm的范围内；起刀点同样需要进行计算，主要根据升速段和减速段的距离、转程、导程进行计算。一般情况下，升速段和减速段最小值的计算公式为：L1=Nl/400；L2=Nl/1800。在计算过程中，转速的改变会引起升速段和减速段值的改变。起刀点的X值由齿顶圆直径加上全齿高的两倍再加上退刀量所得。除此之外，还需要对粗车起刀点和精车起刀点的具体位置进行确定。

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